一、概述
    环氧树脂在生产过程中，用NaOH中和在环氧基团闭环过程中脱氯，生产大量的NaCl，在环氧树脂精制的过程中，采用水洗法，将粗树脂中的NaCl、少量的老化树脂洗去，达到精制树脂的目的。采用此水洗工艺，消耗大量的水，同时产生了大量的饱和盐水。由于环氧树脂生产过程中，有机溶剂（甲苯）、环氧氯丙烷在反应过程中水解产物（醇类）等有机物残留在饱和盐水中，由于大量的NaCl的存在，此工业废水无法直接采用生化处理，降低饱和盐水中的有机物，所以环氧树脂生产中饱和盐废水的处理一直是困扰环氧树脂业界的难题。
    目前我国环氧树脂生产企业普遍常采用的盐水处理工艺是：将饱和盐废水中的固体杂质过滤后，再采用四效蒸发（三效蒸发），把水蒸发出，将盐从废水体系的提出，得到副产品工业盐，再采用生化处理的处理流程。此处理工艺，解决了环氧树脂生产废水无法生产处理的难题，但由于采用多效蒸发的工艺，需大量的蒸汽、电力、人力，同时多效蒸发装置对设备材质（换热器要求钛材质）、自动化控制难度高，生产成本较高。环氧树脂行业中，废水处理的高成本成为环氧树脂行业发展的瓶颈。
    本报告书中将采用全新的处理工艺，完全颠覆现有的盐水处理工艺，不采用多效蒸发的形式，利用动态闭路循环、连续有效分离等方式，将NaCl从环氧树脂及盐水中脱出，得到和多效蒸发质量相当的工业盐，从而从根本上解决环氧树脂饱和盐废水的处理难题。
    二、工艺简述
    1、回收结束后，得到液体环氧树脂、NaCl、少量老化树脂混合在一起的粗树脂。
    2、将粗树脂在盐析釜盐析后，将树脂移送到精制釜中，继续精制。
    3、盐析釜中的工业盐析出后，并加入分层剂。
    4、采用连续式分层器，将树脂、分层剂、工业盐三者分离干净：分层剂分离完全后循环套用。
    5、将盐析釜中工业盐打入育晶罐中育晶，采用离心机中分离，并采用流化床干燥，得到副产物工业盐。
    三、主要设备
    3.1主要设备
    本装置的主要设备有釜类、容器类、换热器类、机泵类及成套设备类。
    釜类有盐析釜，根据工艺要求釜有外半圆管及内盘管类型。依据产品特性、工艺过程、生产规模及生产的安全性，确定釜的类型、容积、材质。各釜依据反应要求设置先进的搅拌型式，并且内壁抛光。
    容器类包括储罐、槽、受器等，依据工艺要求容器有立式及卧式二种类型。依据产品特性、工艺过程、生产规模及生产的安全性，确定容器的类型、容积、材质。
    换热器类包括冷凝器、冷却器两种，均为列管式，依据工艺要求列管选用φ25及φ19有两种规格。
    输送工艺介质的泵根据工艺不同要求分别采用屏蔽泵、耐腐蚀碱盐泵。
    成套设备类包括双推离心机、流化床干燥机。
    3.2设备材料的选用
    虽然整个脱盐系统中，氯离子含量均较高，但整个脱盐系统的温度均在80℃以下，温度相对于多效蒸发较低，与物料接触的设备材质均采用不锈钢（304），其它设备材质采用碳钢材质Q235-B、Q345R。   
    3.3主要设备一览表

    四、自控方案
    按公司自动化程度设计
    五、公用工程消耗

    六、技术经济
    用本工艺制盐与多效蒸发制盐无论从原材料的消耗、动力能源消耗、设备投资、人力资源消耗都有很大程度的降低。
    多效蒸发（年产1万吨环氧树脂规模，产盐3000吨为例）：
    1、每吨盐需耗蒸汽1.6吨，每吨蒸汽180元，计288元
    2、每吨盐需耗电80度，每度电0.55元，计44元
    3、固定资产投资800万元，十年折旧，每年折旧80万元，每吨盐均摊266元。
    合计：制得每吨盐成本598元
    采用本工艺（年产1万吨环氧树脂规模，产盐3000吨为例）
    1、每吨盐需耗蒸汽0.2吨，每吨蒸汽180元，计36元
    2、每吨盐需耗电20度，每度电0.55元，计11元
    3、固定资产投资200万元，十年折旧，每年折旧20万元，每吨盐均摊67元。
    合计：制得每吨盐成本114元