3　多孔注射分析

　　3.1　恒压多孔注射分析

　　多孔注射可以很明显的降低充模时间，但排气口的数量和位置的确定是一个重要因素。恒压多孔注射分析采用不同数量和不同位置的注射口为考察对象，研究充模时间的变化和排气口的数量的变化。注射口压力全部设置为0.4MPa，不同注射口注射以及结果统计如表4-2。

　　从计算结果中发现，注射孔的增加大大降低了充模时间，例如采用4个注射孔注入树脂所需的时间比4号单孔注射时间降低了86.5％，但为避免干斑，需要设置11个排气口。已有研究表明排气孔位置容易产生浸润不良、气泡等缺陷，区域气泡含量大，影响整体制品质量。因此排气孔并非越多越好。同时也可以看出注射口的位置也是重要影响因素。对于单孔注射，4号所需充模时间几乎为1号单孔充模时间的两倍。因此生产高质量制品的目标不仅是寻求合理的注射压力或注射流量，还要有合理的注射口和排气口的位置及数量。图4-7为注射口选择1和4号时树脂流动时间图。

　　3.2　不同注射流量分析

　　分析了多注射口采用同等注射压力注射，对于不同的注射口选取不同的注入压力或注入流量对充模过程的影响进行分析。注射口的注入流量如表4-3。在此条件下，充模时间为369秒，需要设置11个排气孔，和多孔采用同等注射压力注射相比，充模时间增加，排气口数量减少。

　　3.3　优化控制思想

　　从前面分析中，优化的注射方式可以选择从恒流量注射过渡到恒压注射，以消除因恒压注射在开始阶段产生过大压力梯度而造成的预型体变形。而若采用多孔同时开始注射，对合理排气口的预测较为困难，同时可能为避免干斑，出现排气口过多的情况，从而影响制品质量。因此，可以采用如下的注射设计思想。先，在刚开始时刻，3和3号注射口关闭，注射口1和4采用流量注入方式，1和4注射口位置的压力达到PT后改为恒压注射。当树脂流动前沿到达2和3号孔，而且2和3号当前位置压力超过某一设置P 时，注射口打开，并以某一流量开始注射，压力达到PT后同样改为恒压注射直到充模完成。

　　从采用1号和4号注射口充模过程图4-7中也可以看出，面罩两侧有明显的滞后状态，因此所设计的充模方式可以弥补这种缺陷，设计是比较合理的。在表4-4设计的注射方式下，注射口压力曲线如图4-8，计算得出充模时间为417秒，排气口位置为6个，即在消除干斑的前提下，又避免看充模速度过快导致的浸润不良，得到了比较理想的结果，树脂流动趋势如图4-9，充模时间分布如图4-10。