玻璃纤维的总产量从2007年起位居，2007年玻璃纤维产量即达到“十一五”规划目标的160万吨。

                   “十一五”期间玻璃纤维产量

    1）技术进步促进产能迅速扩张
   “十一五”以来，在“用高新技术和先进适用技术提升池窑拉丝工艺水平”规划目标引导下，以大型无碱池窑技术、纯氧燃烧技术、在线短切、电助熔、6000孔大漏板、新型玻璃配方、自动化物流线、风电用多轴向织物规模化生产、超细电子纱的规模化生产等一大批重要科技成就，极大地提高了行业技术水平和国际竞争力。
    无碱玻纤池窑拉丝技术已经达到国际先进水平，大的年产12万吨无碱池窑拉丝生产线在“十一五”期间建成投产，具有我国自主知识产权的技术装备已在全行业普遍采用，并陆续出口。
预计“十一五”末池窑比例将接近规划目标的90%。中碱玻纤纱，自2008年以来，陆续上马了三条3万吨的中碱池窑，我国的中碱玻纤产品也进入了池窑时代。
    “十一五”期间，我国玻纤复合材料品种也得到较快发展，无碱玻璃纤维纱品种增多，短切毡、复合毡、经编土工格栅、三维经编织物等已经广泛应用到风力发电、航空航天、节能建筑和电子电器等领域。国产通用玻纤品质较好，无捻粗纱、细纱、膨体纱、短切原丝毡、缝编复合毡等通用玻纤的质量和国外厂商已处于同类水平，有些产品甚至优于国外厂商，如附加值高的增强材料短切原丝毡。
    2）节能减排工作持续进行，水平不断提升
   “十一五”期间，技术进步也在行业节能减排方面发挥了至关重要的作用：
    池窑采用纯氧燃烧技术，大幅度降低能源消耗，全面实现节能减排；
    污水处理循环利用，零排放企业达50％；窑炉烟气采取除尘脱硫脱氟吸收处理；
    球窑运用全窑保温节能技术，年产4～6万吨高效大型节能窑炉建成投产，降低能耗50%。
    3）出口比例不断增加，但一些高档制品仍需进口
    “十一五”期间，尽管受到原材料价格和劳动力成本上涨、币升值以及国际金融危机的影响，但是我国玻璃纤维行业的出口仍然保持较强的出口创汇能力，出口量位居。
    从2006年开始，我国玻纤产品出口比例超过60%，国际玻纤市场对我国玻纤的推动作用，成为我国玻纤生产年平均增率30%左右的主要支撑。

                    “十一五”期间玻纤及制品出口、进口情况表

    我国玻纤产品出口主要为中低档次的玻璃纤维及制品。品种主要有一些传统的玻纤产品，而高档玻璃纤维产品仍依赖进口。 [-page-]

                             玻纤进出口价格及利润变化情况

    进出口价差的原因除成本差异外，也表明国内原纱和深加工产品质量与国外尚有差距，主要体现在产品规格尚不完整，精细化的非通用产品国内尚未覆盖。
    4）行业技术创新体系初步建成
    现有级技术中心两个、省级技术中心两个，多家企业建有博士后科研工作站，行业内有级高新技术企业十多家，技术进步推动结构调整升级的作用逐渐显现。
    5）三大玻纤企业崛起，成为国内产业发展的领头羊
    玻纤行业一直是寡头垄断格局。2005年以前，由美国欧文斯科宁、PPG和法国圣戈班占据60%以上的份额。
    近5年来，随着三大厂商巨石集团、重庆国际和泰山玻纤每年30%的持续高速产能投入，三强不仅寡头垄断着国内市场，也成为格局中新的寡头。
    目前有六大玻纤供应商：巨石、OCV、重庆、PPG、泰山、Johns Manivel。玻纤行业集中度高，六大厂商产能占到的70%。
    在行业产业整体发展的同时，产业结构也得到优化，生产要素集聚、产业集中度增强，形成三大、三中为主体的较为合理的产业格局。目前行业中的浙江巨石、重庆国际、山东泰山三大龙头企业，总产量占到国内全行业总产量的65%，成为我国重要的玻纤工业基地，跻身为国际市场上具实力的竞争者，从而改变了我国玻纤工业众多小型玻纤厂占主导地位的局面，完成我国玻纤工业结构的一大转变。