喷射成型又称喷涂成型，适于多品种中、小批量制品的生产，也可成型大型制品和形状复杂的制品，同时还能够成型装有嵌件、加强筋的制品。喷射成型工艺设备投资相对较少，由于物料只是在环境条件下喷射到模具上，模具型腔受压力作用较小，因此可用非金属材料制造模具，且制造成本大幅度下降。
 列车分为普通列车和高速列车，对于高速列车，其前端体（列车前锥）通常采用采用芳纶纤维增强环氧树脂的FRP复合材料和树脂传递模塑(RTM)技术，生产出符合空气动力学线型要求的车头；对于普通的列车，列车前端体通常采用喷射成型制得，尽管如此，由于普通列车前端体积大，结构较为复杂，合理地选择模具的结构形式及其制造工艺方法仍然直接关系到前端件的制造工艺及产品质量。
    模具的选择
    在选择前端件模具的结构形式时，要考虑以下几个因素。
    1、模具必须具有足够的强度、刚度及尺寸稳定性，结构合理，尺寸准确，制造方便，拆卸、组合简易省力；
    2、便于制件成型、操作；
    3、确保制件方便、顺利地脱模。
为满足这些要求，这里对前端制件的结构特点进行了分析：前端件是左右对称结构，在前窗和侧窗部位都有下陷。这样，模具只能是组合结构。考虑到脱模时将模具向两侧分离比较方便，因此，将模具的结构形式确定为对开式组合阴模。模具由6个部件组成：2个对开半模、2个前窗活块、2个侧窗活块。在2个对开半模上各装4个轮子，这样，在脱模分离半模时，非常省力。
    前端件的模具是在1:1的木模型上分块制造的，选用的材料是玻璃钢，全部采用多次喷射(每次喷射积层不大于3mm)多次固化的工艺方法。除在一些复杂部位使用国外玻璃纤维外，其余均使用国产材料。制造的玻璃钢模具组装后检测，大对角线尺寸(长4092mm)与木模型的尺寸误差为4～6mm，大宽度尺寸（长3104mm)与木模型的尺寸误差为2～7mm，完全符合设计要求。
  引发剂用量的选择
    引发剂用量的选择主要是根据施工现场的环境温度、湿度及产品工艺对凝胶时间的要求，通过调节设备上的引发剂泵的位置，可在0.5％－3％之间调整。如20℃时，要求凝胶时间为1lmin，引发剂用量取2.5％就比较合适。每次选定引发剂用量后，必须用设备做两次以上的取样试验。
含胶量的控制
    含胶量可以通过两种途径来控制：通过选择不同型号的喷嘴调节树脂的输出量；通过增加或减少玻璃纤维股数调节纤维的输出量。通常纤维的输出量为1－1.8kg/min，树脂喷射量为2－3.6kg/min。如使用3股纤维和中等型号的喷嘴（如4004SS）时，含胶量可控制在66%左右。
    喷射积层厚度的控制
    喷射积层厚度可以根据喷射输出量和所需喷射的制件面积来计算。通常，使用3股纤维和中型喷嘴时，树脂的输出量为3.6kg/min，纤维的输出量为1.8kg/min，总输出量为5.4kg/min。根据总输出量，只要控制好喷射面积和喷射时间，就可得到预期的积层厚度。这种控制厚度的方法只是理论上的计算，在实际操作中很难实现。因为制件的形状不一定很规整，操作喷枪喷射的时间及其移动速度也不易严格控制。在实际操作中常用随喷射随测试的方法来控制积层的厚度，这样可以较好地控制制件各部位的厚度。对于厚度大于3mm的制件，要采取分次喷射的成型方法。一般来说，次喷射的积层厚度为1~2mm，以后各次为2~3mm。后次喷射必须在前次喷射的积层基本固化后方可进行，这样可以避免因积层太厚引起固化时产生过热烧蚀现象，影响制件质量。
    喷射操作要领
    喷射玻璃纤维积层时，从喷枪喷射出的树脂和玻璃纤维所形成的扇面应相吻合，树脂的扇面要略宽于玻璃纤维的扇画。树脂的扇面可以通过更换不同型号的喷嘴在25－60°之间调整，每―个喷嘴都有其固定的喷射角度。如3004SS喷嘴和4004SS喷嘴，其喷射角度分别为30°和40°。玻璃纤维的喷射扇面可通过调节喷枪上的纤维切断器与喷嘴的相对高度来与树脂扇面进行吻合。喷射的走向通常是从上向下，从左向右进行往复式运动。喷枪的移动速度要均匀、稳定，相邻两行程之间要有一定的重叠宽度，―般是后次喷射积层压合前次喷射积层三分之一的宽度，这样就可以得到厚度均匀一致的喷射积层。
    脱模剂的选择
    在前端件的玻璃钢模具及前端件产品的制造中都存在着如何能保证其顺利脱模的问题，尤其是前端件产品。为保证制件结构及外型的整体性，提高制件的强度、尺寸稳定性及整体的协调性，采用玻璃钢对开式组合阴模进行整体成型。制件与模具的接触面积约30m2，为保证脱模顺利，对脱模剂的性能提出了较高的要求。为此选择了5种脱模剂进行模拟性试验，经过对5种脱模剂的综合性能比较，选用了自配的复合型脱模剂(石蜡乳液―聚乙烯醇溶液)。实施方法是，先使用石蜡乳液使其在模具表面形成一层光滑的蜡膜，而后在其表面上用聚乙烯醇溶液制成一层聚乙烯醇薄膜，这样就制成了复合型脱模剂层。尽管所使用的复合型脱模剂中的任一种脱模剂的粘结力都很低，但在脱模剂与模具之间制件的界面上仍有一定的粘附力，当采用复合型脱模剂时，制件脱模时在粘合力小的两侧脱模剂之间分离。通过前端件的玻璃钢模具和前端件制品试制，证明这种复合型脱模剂能较好地满足使用要求。