玻璃钢耐腐蚀构件包括整体构件、拼装构件和设备村里铺衬。本节对其制作方法进一步介绍。
    二、操作工艺
    1.胶料配制
    配制玻璃钢胶料的容器应保持清洁、干燥、无油污。配制胶料时，材料应准确称量，每次配制量根据现场需要确定，随用随配.
    环氧玻璃钢胶料的参考配合比见表6-4.环氧玻璃钢胶料当采用乙二胺、丙酮混合溶液或胺类作固化剂时，其配制程序如下：

    在容器中称取一定量的环氧树脂，当温度低粘度较大时，可采取间接加热，但不得超过40℃，然后加入稀释剂搅拌均匀。待温度降至常温后，再加固化剂并充分搅拌。后掺入粉料，再搅拌均匀。配好的胶料，一般自加入固化剂时起，在30min 内用完。
    环氧酚醛玻璃钢和环氧呋喃玻璃钢胶料的配制程序与本节环氧玻璃钢胶料的配制程序相同。
    2.间断铺贴法施工
   （1）工艺流程（见图6-11）

   （2）操作方法
    ①将配好的底胶料薄而均匀地涂刷在处理好的基层表面上，自然固化不少于12h ，表面凹陷不平处用腻子填实刮平。
    ②衬布前，要根据结构形状和尺寸进行下料剪边。平面可用整幅玻璃布一次连续成型，复杂部位应先放样编号，然后剪裁。剪裁后的玻璃布不应折叠，应平铺或成卷存放。玻璃布的衬贴顺序，可根据结构和设备形状而定。一般是先立面后平面，先上后下，先壁后底，先里后外。
    衬布时，先在基层上均匀涂刷一层胶料，随即贴一层玻璃布，用沾有胶料的毛辊在玻璃布上滚压，使玻璃布浸透胶料并与基底紧贴，然后用赶泡辊将层间气泡赶出。自然固化后，再按上述操作程序逐次贴村各层玻璃布，直到达到设计规定的层数或厚度。每铺贴一层均应仔细检查衬布层的质量，如有毛刺、气泡和胶液流挂等缺陷，应打磨清除并进行修补。
    玻璃布的搭接宽度不应小于50mm，搭接应顺物料流动方向。上下层的搭接缝相互错开，不得重叠。错缝距离不得小于50mm 。结构和设备的转角、接管处、法兰面、人孔及其他受力和受介质冲刷的部位，均需增加 层玻璃布。圆角及圆口翻边处应将玻璃布剪开贴紧。
    ③玻璃布贴村完毕自然固化24h 后，即可均匀涂刷道面层胶料。自然固化24h 后，再均匀涂刷第二道面层胶料。
    3.连续铺贴法施工
   （1）工艺流程（见图6-12 ）

   （2）操作方法
    连续铺贴法除衬布需连续铺贴外，其他工序（如打底、刮腻子和涂布料等）均与间断法相同。衬布一般采用鱼鳞式搭接法，即在铺完块布后，第二块布以半幅宽度搭铺在幅布上，另半幅铺在基层上，第二块布又以半幅宽搭在第二块上，另半幅铺在基层上。如此连续贴衬，即形成两层布衬里。贴第三、四、五层时，每块布与前一块布的搭接宽度分别为2/3.3/4.4/5一次连续铺贴层数根据实际情况而定。
    4.全结构玻璃钢设备拼装施工
   （1）工艺流程（见图6-13 ）。

   （2）拼缝的处理
    衬布前，拼缝处先用角磨机打毛，宽度由衬布宽度而定，一般控制在350-400mm为宜，表面层加宽25mm 。结合处打毛后，应用相应的溶剂清洗干净，然后用腻子将缝隙填平压实。
   （3）拼缝处衬布施工
    布、毡的裁剪宽度大为350-400mm ，小为100mm ，宽度差在50mm 左右。裁好的布、毡按相同宽度、分组存放。玻璃布、毡按厚度3-5mm 为一组，分层放在聚酯薄膜上涂胶并辊压后贴到拼缝处，再辊压密实，待开始胶凝时就可进行下一组的铺贴；也可在拼缝上直接分层铺贴，一直到设计要求的厚度。衬布的宽度由里向外逐渐加宽。
   （4）加强筋安装
    加强筋应按实物放样下料。用角磨机（布砂轮片）打毛铺层处。把加强筋放在规定位置压紧，用腻子固定，并在转角处用腻子抹成圆弧形。固定腻子的铺层厚度为加强筋层厚度的一半。
   （5）短管安装
    接施工图在简体上标记开孔的中心，将短管按开孔位置标记切除块，用电钻沿开孔线内侧连续钻孔取下切除块。用切割机或手提砂轮修整。将短管插入定位，并用腻子将短管固定，贴布铺层。
   （6）加强环的固定
    先将分体的两片壳体的槽钢端头用四块连接板和螺栓连接，再用聚氨酯泡沫塑料将槽钢内填平，后做铺层处理。
   （7）壳体和底板连接处的处理
    将与硬脲烷泡沫接触处的壳体打毛，涂树脂，粘贴硬脲烷泡沫，然后铺放塑料薄膜，充填树脂砂浆，后周边铺层。
    5.养护
    玻璃钢铺贴后需经养护，即常温固化或热处理。常温固化温度不低于20°，固化时间环氧玻璃钢地面一般不少7于 天，贮槽不少于15 天。呋喃、酚醛玻璃钢固化时间要延长1.5-2 倍。玻璃钢的热处理可采用烘房、蒸汽管、热风及红外线灯泡等方法进行。进行热处理时应严格控制升降温速度，防止局部过热。