真空压力法一次成型人造石实体面材台面生产线成功问世，有效解决了目前国内人造石实体面材生产中，存在的原材料和人力资源的严重浪费以及大多存在的环境污染问题，大幅度降低了生产成本、简化了生产工艺，产品具有极大的市场竞争力。人造石台面真空压力成型新工艺，是一场技术大革命，实体面材人造石在我国问世10余年来，现已风靡城乡厨卫市场，但市场竞争已达到血拼程度，不正常竞争形势下部分企业不思创新，为求得生存不讲诚信、偷工减料，以牺牲产品质量为代价降低成本，大量品质低劣的低价位板材充斥市场，进行虚假宣传误导消费者，产品产生许多质量问题造成恶劣影响。使这一新型产业蒙受严重的信誉损失，原因主要是由于现工艺生产成本高，而造成要保证质量则无利润可言，而导致生产成本高的主要原因，是现有生产工艺中的人工、材料、电力，等不可避免的损失浪费太大所致。现有的生产台面板的工艺，是以不饱和聚酯树脂或丙烯酸树脂加入填料、色料，用真空排泡平面无压浇注制作成2440×760×14.5mm的坯板，经砂光机双面磨削成12.7mm厚的板材，再按图纸裁切下料用胶粘剂粘接成坯型，然后由粗至细打磨加工出台面成品。
    这种方法从国外至国内延用至今数10年无任何改进，在生产实践中笔者深切感受到这种生产方式，存在这以下几方面的问题必需改进，只有在保证质量的前提下降低综合成本，才能扭转粗制滥造的局面。板材粘接台面的工艺弊病，主要是：原材料损耗大，如一张标准板要保证12.7mm的厚度毛坯板，投料量不低于52～54kg，经过双面磨削要磨掉8～10kg的材料扔掉实在可惜；砂磨设备投资大，粉尘严重污染环境，占用场地大、耗电量大；板材按图裁切下料，造成大量不可利用的边角余料弃之无用；用胶粘剂将板材按图粘接成台面坯板费工费时，生产加工过程烦琐并易出差错影响精度，其每米台面粘接还需耗胶100g以上，如果加工工艺不过关很容易看见粘接缝和产生开胶现象。针对以上工艺的弊病，由四川省汇玉人造石技术研究所，在我国著名的人造石专家的领导下，承担了四川省重点科技攻关项目，成立技术攻关小组，历时6年，逐步解决了现有生产工艺中的各项技术难题，发明创造了人造石台面真空压力一次成型工艺。另据消息2009年石材标准化工作将开展，目前正在制、修订中的石材标准有27项，下一步有关方面将制定20项人造石术语和试验方法标准，修订7项石材试验方法标准。