常见问题：
A、制品表面褶皱

原因：
1、胶衣太薄。
2、胶衣固化不充分。
3、车间湿度太大或车间温度太低。
4、胶衣用丙酮等溶剂稀释。
5、颜料糊影响树脂固化。

解决办法：
1控制胶衣厚度为0.3-0.5mm,涂抹均匀。
2、检查固化剂的用量及混合效果。
3、掌握好胶衣固化程度，不过早进入下道工序。
4、降低车间内相对湿度、提高车间温度至18℃-20℃。
5、不能随意使用溶剂稀释胶衣，而应在生产厂家指导下使用。
6、检查颜料糊加入后是否影响树脂的胶凝及固化。

常见问题：
B、流胶严重

原因：
1、固化太慢。
2、树脂粘度太小。
3、操作面斜度大。

解决办法：
1、调整车间温度及处进剂，固化剂的加入量。
2、建议改用粘度大些的树脂。
3、操作面斜度大的产品建议用户使用触变树脂或粘度较大的树脂

常见问题：
C、制品表面发粘

原因：
1、车间温度太低或湿度太大。
2、石蜡用量偏少或石蜡型号不对。
3、DCPD树脂对石蜡相容性好，后固化慢。
4、促进剂，固化剂未按规定量加放。
5、表面层苯乙烯挥发太多。

解决办法：
1、降低车间的相对湿度并提高车间温度到18℃-20℃。
2、按一定比例在树脂中补加所需型号的蜡液。
3、放慢生产速度或表面层树脂中加入适量S-6665助剂（BYK)公司。
4、按规定比例加入促进剂或固化剂。
5、控制对流风、缩短胶凝时间，减少苯乙烯挥发。

常见问题：
D、气泡

原因：
1、玻纤布（毡）选用不当。
2、树脂粘度太大。
3、树脂用量过多。
4、固化太快。
5、促进剂或固化剂含水量高。
6、操作时，树脂未浸透玻璃纤维。

解决办法：
1、改用适合的玻纤布（毡）。
2、在生产厂家的指导下补加适量的苯乙烯。
3、适当控制含胶量
4、调整胶凝及固化时间
5、改用合格的固化剂或促进剂。
6、操作时，铺放平整，多次 压，使树脂充分浸透玻璃纤维。

常见问题：
E、胶衣裂纹

原因：
1、胶衣太厚。
2、结构层树脂收缩太大。
3、胶衣中苯乙烯过量。
4、结构层树脂中加填料过量。
5、结构层树脂固化不良。
6、制品结构或模具设计不良，造成内应力不正常。

解决办法：
1、控制胶衣厚度为0.3-0.5mm
2、固化剂用量要适合，或改用合适的结构树脂。
3、用户在使用胶衣时不要随意加入苯乙烯或其他溶剂。
4、按规定比例加入促进剂或固化剂。
5、提高结构层树脂的固化度。
6、检查制品结构设计或整改模具。

常见问题：
F、制品硬度不足

原因：
1、促进剂、固化剂用量不足。
2、纤维受潮或选用不当。
3、车间温度太低或车间温度太大。
4、制品后固化条件太差。

解决办法：
1、调整促进剂和固化剂的加入量。
2、玻纤要烘干后使用，并选用合格的玻纤制品
3、降低车间相对湿度并提高车间温度至18℃-20℃
4、制品刚形成脱模后不要至于寒冷潮湿的环境中。