汽车零部件制造企业质量改进活动的开展方向
摘 要：本文结合ISO/TS16949技术规范要求，从产品与过程设计、制造过程、日常工作等方面对汽车零部件企业质量改进活动的开展进行了简要描述，并对如何实现持续质量改进的持续性进行了探讨。
质量管理是企业的中心环节。随着质量管理学科的进展，人们逐渐认识到，质量是生产出的，质量是设计出来的，质量是管理出来的，质量是创造出来的，过多的检验是一种浪费。质量是人们追求的价值变化表现出质量层次性的特征。这一特征使人们在设立和完成质量改进目标时要认清质量改进项目在系统管的全局中所处的地位和作用，以及影响质量改进的主要因素及特点。
质量管理从事后把关到过程控制，直至以预防为主为重点的全面质量管理这一实践过程，使人们深刻地认识到所抓质量改进项目越超前、层次越高，影响力超越大，改进的项目越关键，改进绩效就越显著。质量改进是为了使各种过程更具有效性并获得更高的效率，遵循PDCA循环这一原则与方法，通过持续不断的改进活动，实现质量改进形式的有效、持续。
ISO/TS 16949:2002质量管理体系要求(技术规范)是以ISO9001质量管理体系为基础结合美国的QS9000、法国的EAQF、意大利AVSQ和德国的VDA6.1等各国汽车行业质量体系的特殊要求，修订颁布了通行的汽车行业质量体系标准。这样，企业只要通过ISO/TS16949的认证即表示可以满足这些大的主机厂的要求，利于组织体系的整合。
质量改进的目的是为客户和企业提供增值效益。汽车零部件制造企业质量改进活动的开展必须遵循以客户为中心的原则，客户的满意就是质量。质量改进的核心就是提高企业整体的素质，提高企业竞争力，应以企业利益为重。同时，质量改进工作要在维护客户和组织的利益的基础上使社会效益也得到维护。
1 产品设计质量的改进
产品质量先是设计出来的。产品的质量与设计工作的质量有极大的关系，设计工作决定了产品质量的核心，也是产品质量外延开拓的基础。产品的设计工作是形成质量的步，也是决定质量的关键一步。产品的质量问题常常发现于现场，但许多问题追根问底后都归于设计方面的原因。设计过程是提高质量、减少损失的要环节，是质量改进的主要内容。产品质量先期策划(APQP)是汽车零部件企业组织新产品开发策划的重量工具，其目的是在产品设计开发过程中正确运用设计故障模态分析(DFMEA)、试验设计(DOE)、防差错设计、可靠性设计以及价值工程等设计技术，及时发现、修正与更正设计上的缺陷、避免在生产制造过程中出现质量问题而带来的更大损失，实现产品策划阶段、高效、低成本三个矛盾体的优化平衡。[-page-]
影响设计工作质量的因素，可以是产品开发的新材料、新原理、新方法及产品构成系统的可靠性分析等硬技术方面，也可能是对用户的需求、市场竞争的分析预测和产品设计开发的组织管理等软技术方面。利用相应的软、硬技术手段组织进行产品设计过程的质量改进分析，达到以下目的：
(1)保证达到设计质量的生产条件能力分析。
(2)对影响产品生产制造质量的各种因素进行分析，采取有效措施，实现事前控制分析。
(3)不断改进、完善工艺、设备、检测等技术手段和保证能力分析。根据目前汽车工业发展态热和汽车设计技术的发展态势，对汽车零部件企业要求具备同步设计、逆向工程设计的能力，具有CAE(计算机辅助工程)、FEM(有限元分析)等设计与分析技术手段。
(4)完善可生产性分析
2 过程设计质量的改进
制造过程质量管理的任务是建立一个持续、稳定的生产系统。而过程设计是指从审查产品工艺性开始到投入生产并能有效控制为止的阶段。过程设计质量的好坏，直接影响到该生产系统的运行状态。对于汽车零部件企业来说，过程设计阶段是极其重要的技术环节。
过程设计的主要工作内容为：根据产品设计图纸和技术要求，结合企业实际情况，通过组织过程流程图的制定、过程故障模态分析(PFMEA)以及特殊特性的确定，制定切实可行的生产控制计划，使过程处于受控状态。
要随着时间的推移和工作的深入，适时提出过程流程图和特殊性的修订、PFMEA的重新分析，不断完善生产控制计划以及相关作业要求。过程设计质量改进输出内容包括但不局限于以下方面：
⑴与过程/质量相关的各类人员的培训方案与计划
⑵计量、化验和关键操作、特殊岗位人员的严格考核和资质认可。
⑶原辅材料、外协配套件等供方的过程能力保证。
⑷设备、模具、工装及工器具管理方面的改善，包括评审、验证的规范，预防性维护和预见性维护措施的制定、改进。
⑸生产作业环境要求的进一步明确。
⑹工艺流程与作业规程的符合性验证与认可。
⑺工序质量标准的符合性验证与认可。[-page-]
⑻关键控制点及检验模式(自检、互检、专检)、检验频次、反应计划等的确定。
3 产品制造过程的质量改进
为了保证产品质量，根据技术标准要求对原材料、在制品、半成品、成品以及工艺过程质量进行检验是非常必要的，建立完整的过程质量控制和终产品检验保障体系，严把质量关，防止不合格材料的使用、不合格在制品的转序、不合格成品出厂。通过末件的检查、生产作业准备的验证，可有效遏制过程不合格的蔓延；通过定期组织进行产品审核，全面验证、确定在生产和交付的适当阶段的产品所有规定的要求(如产品尺寸、功能、包装、标识等)。
人、料、机、环、法、测六要素结合的有效程度，决定着工序能力水平。工序质量是指操作者、设备、材料、检验和环境等因素在工序中对产品质量综合作用的结果，工序质量控制就是要保证工序能稳定地生产合格产品，并使工序质量波动处于允许范围内。通过建立工序质量控制点和运用控制图等工序能力分析手段，可以在不合格品发生前，发现问题，及时处理，一般以工序能力指数指标来反映。要求汽车零部件企业稳定生产的工序能力指Cpk值≥1.33；而在试生产阶段的工序能力指数Cpk值≥1.67。定期组织进行制造过程审核，确定每一个制造过程的有效性，为系统改进、完善制造过程控制体系，组织实施质量改进提供依据。
退货产品试验/分析结果是指导制造过程质量改进的重要信息输入来源。需要在尽可能短的周期内对从顾客及其经销商退回的产品进行试验与分析，并须保存相应记录。通过有效的试验与分析，采取纠正措施防止再发生。
4 日常工作的质量改进
质量是在人们日常工作生活习惯中形成的。工作质量是产品质量的保证，它反映了与产品质量直接相关的工作对于产品质量的保证程度。针对日常工作的质量改进，需要考虑以下方面：
(1)质量和运行绩效的趋势须与企业整个经营业务目标的进展进行比较，并采取措施以支持。
(2)通过相关质量数据的统计、分析，为质量改进工作提供依据。
(3)采用理智性的思维方式和系统性的分析方法，确定一个规定的解决问题的过程，便于识别和消除。
(4)采取预防机制与方法，避免潜在问题的发生，把问题遏制在萌芽阶段；针对已出现的问题要及时组织分析，深究根本原因，采取有效措施遏制问题的蔓延，并使用系统防错方法并将已采取的纠正措施和实施的控制应用于消除在其它类似的过程和产品中存在的不合格原因。[-page-]
(5)通过定期或不定期的总结与评审促进包括质量改进在内的企业系统管理的改善。
5 持续质量改进的系统性
5.1 质量体系保障
质量体系是企业为保证产品质量，满足明确的或潜在的要求，由企业机构、职责、程序、过程和资源构成的有机整体。质量体系是质量管理的核心。质量体系的建立使质量管理秩序化、系统化；使质量管理从人治走向“法制”；使什业资源合理配置，实现降本增效，提高竞争力。ISO/TS16949质量管理体系为汽车零部件企业质量管理和改进不仅提供了一种新颖的工作思路，更是提供了更具体的方法和工具。
企业质量体系的建立不仅是为了持续保持产品质量，而且要建立一个稳定提高产品质量的机制。企业建立质量体系的终目标是使企业具有较高素质，能适应外部市场与经营变化，具有竞争力的有机体。
5.2 持续质量改进有赖于领导层、管理层、员工的参与
企业的高层管理者是质量改进方针和政策的制定者，而这个方针和政策对推进和深化质量改进工作，进而提高企业整体质量水平，使企业更好的生存和发展，有着决定性作用。企业的中级管理层是质量改进方针和政策的主要执行者，其质量改进的主导方向是管理思想、管理方式、管理技术等方面的改进。
一个成功企业都表现出较强的协作精神。质量改进需要动员企业全体员工积极参与，质量问题需要大家在工作中去发现，质量改进方案也需要大家在熟悉的工作内容中寻找。全体员工集思广益，积极认真地研究质量改进问题，较少系统误差，将是产生切实可行的质量改进方案的一个重要途径。
5.3 持续质量改进也有赖于供需双方的参与
客户是企业产品的终使用者，也是企业产品质量深刻的感受者。企业百分之一的不合格率，对客户来说就是百分之百的不合格。客户不满意的地主就是企业需要改进的地方。企业产品质量改进要以客户需求为导向，充分满足客户需求，与客户共同寻求质量改进的机会。密切与客户的联系，听取客户对企业产品和服务质量的改进意见，促使企业及时准确开展质量改进活动。
5.4 不断完善的质量改进控制与评价方法
质量改进成果是在改进工作中追求更高的过程效果和效率的持续活动中产生。在质量改进活动中建立一个客观的评价系统是为了控制、评价质量改进活动，使质量改进有效进行，从而取得质量改进效果。[-page-]
质量改进的控制是对质量改进过程中各项活动的绩效给予测量校正，以便确保质量改进的目标。质量改进的控制可通过专门的质量监督、审核认证等手段、群体成员遵循统一的规范以参与者的个人素质和对质量改进战略的理解以及对质量改进工具与方法的掌握来进行。
质量改进的评价包括以下几个方面：
(1)质量改进效果-为客户和企业提供的增值效益。
(2)质量改进的效率-质量损失的减少。
(3)管理素质的提高-员工质量意识改善。
质量改进的评价方法有：客户评价法、企业评价法、产品性能评价法、过程效率评价法、质量成本及价值增值评价法以及专家评价法等。具体选择其中一个或若干个方法，要视企业实际情况而定。
6 结束语
影响质量问题的因素是多方面的，有技术方面的因素，有方法方面的因素，有人员素质方面的因素，还有管理质量和政策方面的因素。质量改进只有深刻地把握导致质量问题的根源，采取有效的改进方法，才能制定有效的方案。
质量管理是企业的中心环节。随着质量管理学科的进展，人们逐渐认识到，质量是生产出的，质量是设计出来的，质量是管理出来的，质量是创造出来的，过多的检验是一种浪费。质量是人们追求的价值变化表现出质量层次性的特征。这一特征使人们在设立和完成质量改进目标时要认清质量改进项目在系统管的全局中所处的地位和作用，以及影响质量改进的主要因素及特点。
质量管理从事后把关到过程控制，直至以预防为主为重点的全面质量管理这一实践过程，使人们深刻地认识到所抓质量改进项目越超前、层次越高，影响力超越大，改进的项目越关键，改进绩效就越显著。质量改进是为了使各种过程更具有效性并获得更高的效率，遵循PDCA循环这一原则与方法，通过持续不断的改进活动，实现质量改进形式的有效、持续。
ISO/TS 16949:2002质量管理体系要求(技术规范)是以ISO9001质量管理体系为基础结合美国的QS9000、法国的EAQF、意大利AVSQ和德国的VDA6.1等各国汽车行业质量体系的特殊要求，修订颁布了通行的汽车行业质量体系标准。这样，企业只要通过ISO/TS16949的认证即表示可以满足这些大的主机厂的要求，利于组织体系的整合。
质量改进的目的是为客户和企业提供增值效益。汽车零部件制造企业质量改进活动的开展必须遵循以客户为中心的原则，客户的满意就是质量。质量改进的核心就是提高企业整体的素质，提高企业竞争力，应以企业利益为重。同时，质量改进工作要在维护客户和组织的利益的基础上使社会效益也得到维护。
1 产品设计质量的改进
产品质量先是设计出来的。产品的质量与设计工作的质量有极大的关系，设计工作决定了产品质量的核心，也是产品质量外延开拓的基础。产品的设计工作是形成质量的步，也是决定质量的关键一步。产品的质量问题常常发现于现场，但许多问题追根问底后都归于设计方面的原因。设计过程是提高质量、减少损失的要环节，是质量改进的主要内容。产品质量先期策划(APQP)是汽车零部件企业组织新产品开发策划的重量工具，其目的是在产品设计开发过程中正确运用设计故障模态分析(DFMEA)、试验设计(DOE)、防差错设计、可靠性设计以及价值工程等设计技术，及时发现、修正与更正设计上的缺陷、避免在生产制造过程中出现质量问题而带来的更大损失，实现产品策划阶段、高效、低成本三个矛盾体的优化平衡。[-page-]
影响设计工作质量的因素，可以是产品开发的新材料、新原理、新方法及产品构成系统的可靠性分析等硬技术方面，也可能是对用户的需求、市场竞争的分析预测和产品设计开发的组织管理等软技术方面。利用相应的软、硬技术手段组织进行产品设计过程的质量改进分析，达到以下目的：
(1)保证达到设计质量的生产条件能力分析。
(2)对影响产品生产制造质量的各种因素进行分析，采取有效措施，实现事前控制分析。
(3)不断改进、完善工艺、设备、检测等技术手段和保证能力分析。根据目前汽车工业发展态热和汽车设计技术的发展态势，对汽车零部件企业要求具备同步设计、逆向工程设计的能力，具有CAE(计算机辅助工程)、FEM(有限元分析)等设计与分析技术手段。
(4)完善可生产性分析
2 过程设计质量的改进
制造过程质量管理的任务是建立一个持续、稳定的生产系统。而过程设计是指从审查产品工艺性开始到投入生产并能有效控制为止的阶段。过程设计质量的好坏，直接影响到该生产系统的运行状态。对于汽车零部件企业来说，过程设计阶段是极其重要的技术环节。
过程设计的主要工作内容为：根据产品设计图纸和技术要求，结合企业实际情况，通过组织过程流程图的制定、过程故障模态分析(PFMEA)以及特殊特性的确定，制定切实可行的生产控制计划，使过程处于受控状态。
要随着时间的推移和工作的深入，适时提出过程流程图和特殊性的修订、PFMEA的重新分析，不断完善生产控制计划以及相关作业要求。过程设计质量改进输出内容包括但不局限于以下方面：
⑴与过程/质量相关的各类人员的培训方案与计划
⑵计量、化验和关键操作、特殊岗位人员的严格考核和资质认可。
⑶原辅材料、外协配套件等供方的过程能力保证。
⑷设备、模具、工装及工器具管理方面的改善，包括评审、验证的规范，预防性维护和预见性维护措施的制定、改进。
⑸生产作业环境要求的进一步明确。
⑹工艺流程与作业规程的符合性验证与认可。
⑺工序质量标准的符合性验证与认可。[-page-]
⑻关键控制点及检验模式(自检、互检、专检)、检验频次、反应计划等的确定。
3 产品制造过程的质量改进
为了保证产品质量，根据技术标准要求对原材料、在制品、半成品、成品以及工艺过程质量进行检验是非常必要的，建立完整的过程质量控制和终产品检验保障体系，严把质量关，防止不合格材料的使用、不合格在制品的转序、不合格成品出厂。通过末件的检查、生产作业准备的验证，可有效遏制过程不合格的蔓延；通过定期组织进行产品审核，全面验证、确定在生产和交付的适当阶段的产品所有规定的要求(如产品尺寸、功能、包装、标识等)。
人、料、机、环、法、测六要素结合的有效程度，决定着工序能力水平。工序质量是指操作者、设备、材料、检验和环境等因素在工序中对产品质量综合作用的结果，工序质量控制就是要保证工序能稳定地生产合格产品，并使工序质量波动处于允许范围内。通过建立工序质量控制点和运用控制图等工序能力分析手段，可以在不合格品发生前，发现问题，及时处理，一般以工序能力指数指标来反映。要求汽车零部件企业稳定生产的工序能力指Cpk值≥1.33；而在试生产阶段的工序能力指数Cpk值≥1.67。定期组织进行制造过程审核，确定每一个制造过程的有效性，为系统改进、完善制造过程控制体系，组织实施质量改进提供依据。
退货产品试验/分析结果是指导制造过程质量改进的重要信息输入来源。需要在尽可能短的周期内对从顾客及其经销商退回的产品进行试验与分析，并须保存相应记录。通过有效的试验与分析，采取纠正措施防止再发生。
4 日常工作的质量改进
质量是在人们日常工作生活习惯中形成的。工作质量是产品质量的保证，它反映了与产品质量直接相关的工作对于产品质量的保证程度。针对日常工作的质量改进，需要考虑以下方面：
(1)质量和运行绩效的趋势须与企业整个经营业务目标的进展进行比较，并采取措施以支持。
(2)通过相关质量数据的统计、分析，为质量改进工作提供依据。
(3)采用理智性的思维方式和系统性的分析方法，确定一个规定的解决问题的过程，便于识别和消除。
(4)采取预防机制与方法，避免潜在问题的发生，把问题遏制在萌芽阶段；针对已出现的问题要及时组织分析，深究根本原因，采取有效措施遏制问题的蔓延，并使用系统防错方法并将已采取的纠正措施和实施的控制应用于消除在其它类似的过程和产品中存在的不合格原因。[-page-]
(5)通过定期或不定期的总结与评审促进包括质量改进在内的企业系统管理的改善。
5 持续质量改进的系统性
5.1 质量体系保障
质量体系是企业为保证产品质量，满足明确的或潜在的要求，由企业机构、职责、程序、过程和资源构成的有机整体。质量体系是质量管理的核心。质量体系的建立使质量管理秩序化、系统化；使质量管理从人治走向“法制”；使什业资源合理配置，实现降本增效，提高竞争力。ISO/TS16949质量管理体系为汽车零部件企业质量管理和改进不仅提供了一种新颖的工作思路，更是提供了更具体的方法和工具。
企业质量体系的建立不仅是为了持续保持产品质量，而且要建立一个稳定提高产品质量的机制。企业建立质量体系的终目标是使企业具有较高素质，能适应外部市场与经营变化，具有竞争力的有机体。
5.2 持续质量改进有赖于领导层、管理层、员工的参与
企业的高层管理者是质量改进方针和政策的制定者，而这个方针和政策对推进和深化质量改进工作，进而提高企业整体质量水平，使企业更好的生存和发展，有着决定性作用。企业的中级管理层是质量改进方针和政策的主要执行者，其质量改进的主导方向是管理思想、管理方式、管理技术等方面的改进。
一个成功企业都表现出较强的协作精神。质量改进需要动员企业全体员工积极参与，质量问题需要大家在工作中去发现，质量改进方案也需要大家在熟悉的工作内容中寻找。全体员工集思广益，积极认真地研究质量改进问题，较少系统误差，将是产生切实可行的质量改进方案的一个重要途径。
5.3 持续质量改进也有赖于供需双方的参与
客户是企业产品的终使用者，也是企业产品质量深刻的感受者。企业百分之一的不合格率，对客户来说就是百分之百的不合格。客户不满意的地主就是企业需要改进的地方。企业产品质量改进要以客户需求为导向，充分满足客户需求，与客户共同寻求质量改进的机会。密切与客户的联系，听取客户对企业产品和服务质量的改进意见，促使企业及时准确开展质量改进活动。
5.4 不断完善的质量改进控制与评价方法
质量改进成果是在改进工作中追求更高的过程效果和效率的持续活动中产生。在质量改进活动中建立一个客观的评价系统是为了控制、评价质量改进活动，使质量改进有效进行，从而取得质量改进效果。[-page-]
质量改进的控制是对质量改进过程中各项活动的绩效给予测量校正，以便确保质量改进的目标。质量改进的控制可通过专门的质量监督、审核认证等手段、群体成员遵循统一的规范以参与者的个人素质和对质量改进战略的理解以及对质量改进工具与方法的掌握来进行。
质量改进的评价包括以下几个方面：
(1)质量改进效果-为客户和企业提供的增值效益。
(2)质量改进的效率-质量损失的减少。
(3)管理素质的提高-员工质量意识改善。
质量改进的评价方法有：客户评价法、企业评价法、产品性能评价法、过程效率评价法、质量成本及价值增值评价法以及专家评价法等。具体选择其中一个或若干个方法，要视企业实际情况而定。
6 结束语
影响质量问题的因素是多方面的，有技术方面的因素，有方法方面的因素，有人员素质方面的因素，还有管理质量和政策方面的因素。质量改进只有深刻地把握导致质量问题的根源，采取有效的改进方法，才能制定有效的方案。
