6.3  压制成型工艺条件
    与一般的热固性模塑料一样，BMC模塑料的压制成型条件包括：成型压力、成型温度、固化时间等参数。
6.3.1  成型压力
    BMC模塑料由于具有良好的流动性，因此在模压时不需要很高的压力就可以使其充满整个模腔。实际上它所需要的压力只是一般热Iffi性塑料压制成型压力的1/4-1/2。
    对于同一种组分的BMC模塑料来说，其成型压力主要是根据制品的复杂程度、制品的性质和其他成型工艺条件来选定的。例如，在压制一些形状简单的制品时，使用0.7MPa的压力就足够了；对于设有凸台或有盲孔的形状较为复杂的制品，则可能要用高一些的压力。模具的类型对压力的选择也有影响，溢式压模比半溢式的压模使用的压力小些，而不溢式压模（很少用于BMC的压制）所使用的压力则要大些，甚至高几倍。另外，对压制成型表面质量要求高的制品，也要使用比较高的成型压力。
    对于大多数的BMC模压制品来说，3.5-7.OMPa压力已经足够了。但对于不溢式压模和表面要求比较高的制品，有时可能要用到14MPa的成型压力。
    使用高一些的成型压力，可以提高压制时的充填精度和加快充模速度，缩短成型时间，提高制品的致密性和质量。但使用过高的压力时，也可能会引起溢料和产生过多的飞边，甚至造成粘模而使脱模困难等问题。
6.3.2  成型温度
    BMC模塑料的压制成型温度是十分重要的工艺参数。成型温度的高低与物料的类型、  配方〔组分）、所使用的成型压力、制品的复杂程度及壁厚、收缩的控制、流动条件以及有无预热等都有关。
    温度高，固化速度快，生产效率高；而要想获得好的表面质量，则要用较低的温度，特别是对有些要求用慢速闭模的成型制品。但温度低，物料流动时间长，会使压制成型过程放慢。为防止制品表面出现开裂，对一些深型腔、形状复杂而壁薄的制品，则需要采用低温的成型条件。
    一般来说，上下压模通常是采用相同的温度[如都约为(145±5)℃]。但有时为了方便脱出制品，或是为了脱模的需要而选择性地使其出现粘模（即开模时，使制品能留在所需的半模上），则应使两半模的温度有所差别。一般来说，希望制品能留在其上的该半模的温度应低约5-15℃。[-page-]
6.3.3  固化时间
    所有级别的BMC模塑料在压制成型时其固化速度都是很快的，但也会有一些不同，如用黑颜色的BMC模塑料成型时明显要比一般颜色的产品固化得慢，如图6-3所示。图中（a）表示素色的制品在不同的厚度下的固化时间；而(b)则是表示加了炭黑〔黑色）而不同厚度的制品的固化时间。从图中所示进行比较可以看出，对于厚度、成型温度相同的制品，黑颜色所需的固化时间要多一些。

    一般来说，要精确的找出BMC模压制品的固化时间是很难的，因为实际制品的材料配方、形状、厚度以及模具的加热位置等都会影响到其所需要的固化时间。然而，这个问题并不难于解决，因为在压制成型时，“过固化”（即超过制品所需要的固化时间）和“欠固化”（即末达到制品所需要的固化时间）都是不可取的，都不能获得符合质量要求的制品。与一般的热固性塑料不同，BMC模塑料在压制时，其从欠固化状态过渡到完全固化的状态是很迅速地一个过程，在一个很短的时间范围内，BMC可能很快就固化了，但制品可能会出现气泡或表面没有任何光泽的现象。当经过调整固化时间而将此现象（缺陷）消除，而且制品已经符合质量要求时，则可以将其固化时间确定下来。当然，用现场观察的办法来判断制品的固化度（即确定其固化时间），其准确度是相对来说的，但就是在过去也不能用更高级的固化实验，如采用丙酮萃取等试验的方法来判断和确定固化时间，因此法只适用于酚醛制品
固化度的测试。关于固化度和固化时间的测试、模拟方法，可参看本书的4.2.1.3节和4.2.1.4节。
    如果是根据制品的厚度来选定固化时间的话，一般来说，制品的壁厚为3mm时，固化时间约为3min；厚度为6mm时约4 - 6min；12mm厚时约为6-l0min。[-page-]
6.3.4 合模速度
    由于BMC模塑料具有快速固化的特性，因此，在向模腔投放物料后可以马上进行快速合模成型。一般来说，整个合模过程应在50s内完成。闭模速度过慢，模腔中的物料有可能会发生局部的提早胶凝固化，这种现象在制品截面较薄处会较为明显的出现；若闭模速度过快，除了会使物料出现组分分离的趋向外，有时也会出现排气不畅、夹气甚至有“焦痕”等缺陷。有资料报道认为，一般可采用由快到慢的合模步骤，开始时用快速合模〔如用7500mm/min的合模速度），在距模具完全闭合还有6.4mm的距间时，则用慢速合模〔如用250-375mm/min的合模速度）。对于玻璃纤维含量为25％，壁厚小于4.8mm的模压制品，为保持良好的纤维分布，则可使用高达17 500mm/min的合模速度。
    过高的成型温度和过慢的合模速度都会引起BMC模塑料的组分分离。因为在高温下树脂的黏度过低，在合模加压时，树脂会离析出来，并跑在〔流向）填料和玻璃纤维的前面。当玻璃纤维的含量少于25％时，则要用较低的合模速度，才会获得较好的制品质量。对于壁厚大于4.8mm的制品，采用较低的合模速度才能获得质地致密均匀的制品，对于较厚的制品，为获得更为均匀的固化速度，可以降低成型温度口以不饱和聚酯树脂为基体的BMC模塑料的压制成型工艺条件如表6-1所示，为作一比较，表中将同样用其配制成的SMC也列入其中。