BMC可以用压制、压铸（传递）和注射等方式来成型。对于上述成型方法来说，压制是古老的方法，也是简单的方法。在三种成型方法中，压制成型所用的设备、模具的投资少，但由于成型时需用人工称量等加料方式，费工费时，影响了生产效率。另外，在使用多型腔模具时也很难将物料均匀地分配到各腔中，因此又会影响到其成型的适应性。在实现一模多腔的成型方面，压铸和注射成型是合适的。压铸和注射成型克服了加料困难及加料费工费时的问题，生产效率大大提高，劳动成本也下降，并易于实现生产自动化。在表5-1中，对BMC模塑料的三种成型方法进行了比较，表中的“1"是表示好，"3"是表示不好。

    注射成型由于能实现对物料的自动计量，因此不但生产成型周期短，而且由于物料要经过螺杆机筒及喷嘴、流道的剪切，摩擦，其整体的温度不但比较均匀，而且在到达模腔前就差不多达到比较接近模具的温度，物料充入模具以后，很快就能进行固化交联反应。这大大的缩短了所需的固化时间和成型周期，提高了生产效率。由于具有上述的特点，就是注射成
型厚壁的制品，其成型周期也会比压制成型的短。由于在压制成型时没有对物料进行强烈挤压、摩擦和剪切的混合过程，因此，除了经过充分预热的BMC物料外,模压的BMC物料主要是靠模具加热，又由于BMC本身是热的不良导体，因此升温时间长，固化的时间也长、当然生产效率就比较低。在表5-2中对BMC所采用的三种成型方法的生产效率进行了比较。 [-page-]           

           
5.3 制品设计中玻璃纤维的分布及安全系数的确定
    在实际制品的设汁中应注意以下一些问题。
    （1）玻璃纤维的分布  BMC模塑料是用玻璃纤维增强的热固性复合材料，因此，玻璃纤维在复合材料中的方向性决定了制品强度的方向性。制件在实际使用时其受力很少是单方向的。由试样所测得的强度值有较大的分散性，而且往往是按纵向取样测定的，这种实测数据不能直接用来进行设计计算。设计时必须考虑部件可能承受多方向的应力以及材料应有的
构形和截面。
    (2)合理确定制件的安全系数  安全系数为极限强度与许用应力的比值。因纤维增强聚酯缺乏标准的强度值，而且实测分散性较大，故在确定其安全系数时要仔细分析，并考虑以下一些因素。
    ①对负荷分析计算得准确时，采用较低的安全系数。
    ②对应力的分析与计算精确时，可适当降低安全系数。
    ③纤维增强聚酯材料的质地与尺寸均匀（如模压成型）可选用较低的安全系数。
    ④如为长时间负载、冲击负载、反复换向负载等，就要降低许用应力，提高安全系数。
    ⑤如可能造成人身伤亡或贵重仪器设备损坏时，要适当提高安全系数。
    一般设计用玻璃钢极限强度值可取实测平均值的70％左右。在取许用应力时，应考虑构件的安全载荷，并采用适当的安全系数。
                  
    部件的厚度、转角、边缘、嵌件、加强筋等细节在设计中都要处理好，否则将为生产操作造成困难，以致无法成型。此类问题，在下述有关制品的设计中将详细讨论。