缠绕工艺参数
缠绕工艺过程中的主要工艺参数有纤维烘干和热处理、纱片宽度、缠绕张力、缠绕速度、固化制度、环境温度、湿度、胶液浸渍及含量分布等。
选择合理的缠绕工艺参数是充分发挥原料特性，制造高质量纤维缠绕制品的重要条件。影响纤维缠绕制品性能的主要工艺参数如下。
1、纤维热处理和烘干
缠绕成型用的玻璃纤维一般都选用1200Tex、2400 Tex、4800 Tex的缠绕专用纱，这种缠绕用玻璃纤维粗纱都是采用增强型浸润剂，但使用前的烘干处理时间应更长些。
由于纤维使用的各种浸润剂通常都是水溶性的，以及存储不当也会吸附大量水分。纤维表面的这些过量游离水分不仅影响树脂基体与纤维的粘合，同时将引起应力腐蚀，并使微裂纹等缺陷进一步扩展，从而使制品强度和耐老化性能下降。因此，纤维在使用前需要烘干处理。纤维烘干制度视纤维含水量和纱团的大小而定，通常无捻纱在60~ 80℃烘干24h，用烘干纱缠绕的制品强度比未经烘干处理纱的制品强度高4％。
2、浸胶与胶液含量
含胶量对制品的性能影响很大，表现在：
1）影响制品的质量和厚度；
2)含胶量过高使制品强度降低，容易使制品内部胶液分布不均匀，造成应力集中，引起局部破坏；
3)含胶量过低会使制品孔隙率增加，使制品气密性、耐老化性能及剪切强度下降，同时也影响纤维强度的发挥。
因此，纤维浸胶过程中必须严格控制含胶量，保证整个缠绕过程前后含胶量均匀（制品厚度方向胶液分布均匀）。纤维缠绕制品的含胶量，须根据制品使用要求而定，一般含胶量范围为17-25%（质量含量），以20%为佳。
纤维含胶量是在浸胶过程中进行控制的。浸胶过程可以分为二个阶段：先是将胶液涂敷在纤维表面。之后，胶液向增强材料内部扩散和渗透。这两个阶段通常是同时进行的。浸胶方式主要有两种：沉浸式浸胶通过挤胶辊压力来控制含胶量；表面带胶式浸胶通过调节刮刀与胶辊的距离，以改变胶辊表面胶层厚度，而达到控制含胶量量的目的。浸胶槽应装备恒温水域，以控制胶液温度（粘度）。对高温固化树脂基体，胶槽水温一般控制在40°C左右。对常温固化树脂基体。水温一般控制在20°C左右。
影响含胶量的因素很多，主要有胶液粘度、缠绕张力、浸胶时间及刮胶机构效能等。
为保证纤维浸渍充分，树脂含量均匀，并使纱片中的气泡尽量逸出，要求胶液粘度要低，通常控制在0. 35-1. 0Pa•s范围内。采用加热（胶槽恒温）和加入稀释剂可以有效控制胶液粘度。但都带来一定副作用。提高温度会缩短树脂胶液的适用期；加入溶剂，在成型时若去除不净会在制品中形成气泡，影响制品强度。但如果选择合适的加热温度和易挥发的溶剂，或采用活性稀释剂，或对胶纱采取烘干措施等，上述问题会得到克服。
3、缠绕张力
缠绕张力是指在缠绕过程中，纤维所受到的张紧力。是缠绕工艺的重要参数。缠绕过程中纤维所受张力的大小、各束纤维张力的均匀性，以及各缠绕层之间纤维的张力均匀性，对制品的性能质量影响很大。
1)对复合材料制品机械性能的影响：制品的强度和抗疲劳性能与缠绕张力有密切关系。张力过小，制品强度偏低，内衬充压时的变形较大，变形越大其抗疲劳性能就越差；张力过大，则纤维磨损增大，从而使制品强度下降。若张力波动较大，使各层纤维的初始应力状态不同，不能同时承载，也导致整个制品强度下降。
2）对复合材料制品密实程度的影响：在缠绕成型过程中，由于胶液中有挥发性气体的存在．使制品中产生许多微孔。过多的微孔不仅使制品机械性能下降，而且会使制品气密性变差。缠绕张力是控制和限制孔隙含量的决定性因素之一。
3）对复合材料含胶量的影响：缠绕张力增大，含胶量降低。张力波动也使缠绕制品内外层胶质含量不均，导致不均匀的应力分布而影响制品性能。大量实践和研究表明，在缠绕过程中，如果纤维张力选择不当或不能得到有效控制，可导致终制品的强度损失20-30%。所以，在复合材料缠绕加工中，必须对缠绕张力加以有效控制，以发挥缠绕工艺的优势，加工出合格的复合材料制品。
缠绕张力的大小，可以通过计算确定，根据经验，一般初张力可以按照纤维强度的5~ 10%选取。
缠绕各层间张力对制品的力学性能亦有影响。如果缠绕张力始终保持一致，则会使制品各缠绕层之间出现内松外紧现象，使内层纤维张力降低，甚至松弛，造成纤维皱褶。固化后，纤维初始应力不均匀状态会
大大降低制品强度和疲劳性能。
为避免出现内松外紧现象，可以采用逐层纤维张力递减的方法，尽可能使各层纤维在缠绕完成后所受的张力相等。纤维缠绕时的张力递减值可以通过计算确定，根据经验，一般取每层递减5~ l0N每层递减比较麻烦，可简化为每2-3层递减一次。递减值等于逐层递减之和。实践证明，采用缠绕张力递减法制成的容器爆破强度比未采用张力递减法的。
选择合理的缠绕工艺参数是充分发挥原料特性，制造高质量纤维缠绕制品的重要条件。影响纤维缠绕制品性能的主要工艺参数如下。
1、纤维热处理和烘干
缠绕成型用的玻璃纤维一般都选用1200Tex、2400 Tex、4800 Tex的缠绕专用纱，这种缠绕用玻璃纤维粗纱都是采用增强型浸润剂，但使用前的烘干处理时间应更长些。
由于纤维使用的各种浸润剂通常都是水溶性的，以及存储不当也会吸附大量水分。纤维表面的这些过量游离水分不仅影响树脂基体与纤维的粘合，同时将引起应力腐蚀，并使微裂纹等缺陷进一步扩展，从而使制品强度和耐老化性能下降。因此，纤维在使用前需要烘干处理。纤维烘干制度视纤维含水量和纱团的大小而定，通常无捻纱在60~ 80℃烘干24h，用烘干纱缠绕的制品强度比未经烘干处理纱的制品强度高4％。
2、浸胶与胶液含量
含胶量对制品的性能影响很大，表现在：
1）影响制品的质量和厚度；
2)含胶量过高使制品强度降低，容易使制品内部胶液分布不均匀，造成应力集中，引起局部破坏；
3)含胶量过低会使制品孔隙率增加，使制品气密性、耐老化性能及剪切强度下降，同时也影响纤维强度的发挥。
因此，纤维浸胶过程中必须严格控制含胶量，保证整个缠绕过程前后含胶量均匀（制品厚度方向胶液分布均匀）。纤维缠绕制品的含胶量，须根据制品使用要求而定，一般含胶量范围为17-25%（质量含量），以20%为佳。
纤维含胶量是在浸胶过程中进行控制的。浸胶过程可以分为二个阶段：先是将胶液涂敷在纤维表面。之后，胶液向增强材料内部扩散和渗透。这两个阶段通常是同时进行的。浸胶方式主要有两种：沉浸式浸胶通过挤胶辊压力来控制含胶量；表面带胶式浸胶通过调节刮刀与胶辊的距离，以改变胶辊表面胶层厚度，而达到控制含胶量量的目的。浸胶槽应装备恒温水域，以控制胶液温度（粘度）。对高温固化树脂基体，胶槽水温一般控制在40°C左右。对常温固化树脂基体。水温一般控制在20°C左右。
影响含胶量的因素很多，主要有胶液粘度、缠绕张力、浸胶时间及刮胶机构效能等。
为保证纤维浸渍充分，树脂含量均匀，并使纱片中的气泡尽量逸出，要求胶液粘度要低，通常控制在0. 35-1. 0Pa•s范围内。采用加热（胶槽恒温）和加入稀释剂可以有效控制胶液粘度。但都带来一定副作用。提高温度会缩短树脂胶液的适用期；加入溶剂，在成型时若去除不净会在制品中形成气泡，影响制品强度。但如果选择合适的加热温度和易挥发的溶剂，或采用活性稀释剂，或对胶纱采取烘干措施等，上述问题会得到克服。
3、缠绕张力
缠绕张力是指在缠绕过程中，纤维所受到的张紧力。是缠绕工艺的重要参数。缠绕过程中纤维所受张力的大小、各束纤维张力的均匀性，以及各缠绕层之间纤维的张力均匀性，对制品的性能质量影响很大。
1)对复合材料制品机械性能的影响：制品的强度和抗疲劳性能与缠绕张力有密切关系。张力过小，制品强度偏低，内衬充压时的变形较大，变形越大其抗疲劳性能就越差；张力过大，则纤维磨损增大，从而使制品强度下降。若张力波动较大，使各层纤维的初始应力状态不同，不能同时承载，也导致整个制品强度下降。
2）对复合材料制品密实程度的影响：在缠绕成型过程中，由于胶液中有挥发性气体的存在．使制品中产生许多微孔。过多的微孔不仅使制品机械性能下降，而且会使制品气密性变差。缠绕张力是控制和限制孔隙含量的决定性因素之一。
3）对复合材料含胶量的影响：缠绕张力增大，含胶量降低。张力波动也使缠绕制品内外层胶质含量不均，导致不均匀的应力分布而影响制品性能。大量实践和研究表明，在缠绕过程中，如果纤维张力选择不当或不能得到有效控制，可导致终制品的强度损失20-30%。所以，在复合材料缠绕加工中，必须对缠绕张力加以有效控制，以发挥缠绕工艺的优势，加工出合格的复合材料制品。
缠绕张力的大小，可以通过计算确定，根据经验，一般初张力可以按照纤维强度的5~ 10%选取。
缠绕各层间张力对制品的力学性能亦有影响。如果缠绕张力始终保持一致，则会使制品各缠绕层之间出现内松外紧现象，使内层纤维张力降低，甚至松弛，造成纤维皱褶。固化后，纤维初始应力不均匀状态会
大大降低制品强度和疲劳性能。
为避免出现内松外紧现象，可以采用逐层纤维张力递减的方法，尽可能使各层纤维在缠绕完成后所受的张力相等。纤维缠绕时的张力递减值可以通过计算确定，根据经验，一般取每层递减5~ l0N每层递减比较麻烦，可简化为每2-3层递减一次。递减值等于逐层递减之和。实践证明，采用缠绕张力递减法制成的容器爆破强度比未采用张力递减法的。
