玻璃钢在客车上的应用初探
广州骏威客车有限公司是2000年7月由前广州汽车制造厂、广州客车厂、广东省客车总厂及香港上市公司――香港骏威投资有限公司组建的中外合资客车企业，年产能力3000辆，港方控股51%。生产珠江牌客车覆盖8~12mm的高中低档系列。作为提长客车市场竞争力的重要手段，公司非常重视新技术、新材料、新工艺在客车上的应用。玻璃钢作为一种部分取代钢板的新材料，是近十几年才发展起来的。
1 应用玻璃钢初衷
早在1990年，我们就从技术文献中了解到玻璃钢应用的广阔前景。它是一种新型合成无机化学材料。其质脆如玻璃，但又坚硬如钢，集合玻璃与钢的物理特性于一身。玻璃钢的化学性质非常稳定，能在100摄氏度环境下正常工作，能长期抵御自然界风雨、沙泥、酸碱的腐蚀，抗老化、抗氧化能力是塑料的10倍以上。如用于汽车，在正常使用条件下，其寿命完全可以达到甚至超过整车法定使用期限。
为了探索新材料应用之路，当年我们选择了工艺简单、成型容易的双排座金融小车的前后围作为切入口，结果一炮打响。促使我们加快推广应用玻璃钢步伐的因素有以下几个。
1.1 质量因素
（1）玻璃钢可以作出复杂形状的几何曲面，从理论上讲，汽车任何覆盖件都可以一次整体成型。这是钢板成型能力所不可比拟的。钢板成型一般要设计制造费用大、周期长的钢模，在成型过程中要动用各种压力机及剪板机；有的复杂曲面还不能一次成型，要多次多模压制；非常复杂的空间曲面，还要设计制作焊接夹具，要由几块焊接而成。
（2）玻璃钢部件永不生锈，表面粗糙度可与钢板媲美，完全可以满足客车涂装要求。
（3）玻璃钢密度小于钢板，用它取代钢板可减轻客车自重。
（4）玻璃钢具有一定的强度和寿命，在承受力不是很严重的地方（比如蒙能上能下和饰件）完全可以代替钢使用。
（5）玻璃钢的可修复性好。碰撞时，它的损坏形式常常是表面内凹或表面穿孔。对于面积不大的轻伤，可直接在受损表面涂一层特制胶水，再加上玻璃钢丝，填满受损面，待胶水凝结后，再打磨修平即可。对于大面积的重伤，失去修复价值，可整体更换。无需像钢板那样，修复要从两面操作（有的部件甚至因封闭结构所限，要从车上拆卸下来才能进行）。这样大大降低修复工作量，提高修复速度和质量。
1.2 价格因素
玻璃钢原材料来源丰富。随着对玻璃钢研究的深入，生产工艺不断完善提高，玻璃钢制品价格不断下跌，为扩大它的生产应用扫除了高成本的障碍，使企业乐于接受。目前，玻璃钢制品的价格已降至1000元/m2以下（包括成型）。
1.3 供货因素
近年来，随着玻璃钢制品的广泛应用，珠江三角洲地区相继崛起一批玻璃钢制品生产厂家，我们要有更多机会从中挑选信誉良好的合作单位，保证供货质量和时间，以满足使用要求。
1.4 工艺因素
（1）玻璃钢部件在客车上的安装非常容易，铆接（抽芯铆钉）、螺栓连接均可。由于是机械方法连接，玻璃钢部件在客车上非常牢固。不增加生产工时和生产难度。因机械连接也有众多缺点，所以现在一些要求较高的部位一般都采用粘接连接方式。
（2）玻璃钢部件具有优良的机械加工性能――钻、磨、裁、割、剪、刨均可，比钢板容易得多。由于在磨割过程中会产生大量粉尘，所以在对玻璃钢部件进行修整时要注意自我保护，保持现场通风。
（3）可在玻璃钢内层预埋螺栓、螺母、支架等，以方便玻璃钢部件与其它工件的连接。
2 应用玻璃钢的作法和体会
充分了解和掌握玻璃钢的特性是成功应用的关键。我们在调查研究的基础上，走访用户，参观生产流程，掌握玻璃钢在其它行业应用的情况。在此基础上，货比三家，与选中的厂家签订长期供货合约。
由于玻璃钢制品的塑性差，一但成型后尺寸难以改变，所以对厂家提出了特别要求，就是要保证供货制品的形状尺寸、表面质量完全符合图纸设计要求。但即使这样，作为使用者，制品进厂后我们也不能掉以轻心。一是搬运过程中，制品二次受损变形的可能性始终存在，尤其是开有大窗口的前后围件，其周边较薄；二是厂家对制品表面的脱模剂等杂质清理不彻底，加上生产过程中可能对制品表面二次污染，涂装前若不全面洗净，必然影响外观质量。
为次，我们一方面要求厂家对开有500*500mm以上窗口的玻璃钢部件在窗口位置加对角线加强筋，以确保窗口尺寸不变形（总装时再割去）；另一方面制定严格的玻璃钢部件装配工艺规程、涂装工艺规程，使每件玻璃钢部件从进厂到装车始终处于受控状态，件件成功应用。
2.1 设计制作必需的工装及检具
（1）焊胎类：前后围玻璃钢总成组合胎具1套。
（2）样架类：a、前后围玻璃钢组件检验样架各2套；b、前后围风窗止口贴合度间隙检验样架各4套，c、前后围风窗框玻璃验收样架各2套。
（3）样板类：a、前后围风窗框下护板弧线检验样板各2套；b、前后转风窗框垂直弧度检验样板各2套；c、前饰罩、后保险杆检验样板各2套。
2.2 按工艺流程设置质量控制点
（1）组装玻璃钢工序流程质控点（车身车间）。
（2）整车喷漆、烘干工序质控点（油漆车间）。
（3）装配前后挡风玻璃工序质控点（总装车间）。
（4）玻璃钢部件进厂验收质控点（质管部）。
2.3 主要工作步骤
（1）以GZ6100K3B为突破口，制定玻璃钢部件进厂验收标准，设计制造必需的检具、胎具投入使用，并对每个工序进行质量跟踪及工艺验证，看效果如何。在总结的基础上，推广应用到10m系列客车的其它品种上。
（2）在完善巩固10m车质控措施基础上，再对GZ6120及GZ6921系列客车玻璃钢部件的工艺规程、检验标准和检具、胎具、检样、检板进行制定，设计制作，并迅速投入生产。
（3）全部完成7种客车的前后围、前饰罩、后保险杆的装配工艺规程、检验标准及必须配套的检验用具（胎、样、板）的制定与制作。
（4）建立健全质控体系，设置质控点，责任到人，检查到人。
3 结束语
经过10年的努力，公司应用玻璃钢水平已达到一个较高层次。目前，玻璃钢部件已涵盖所有车系及其品种，包括前后围、前饰罩、灯饰罩、前后保险杠、轮边饰条、轮盖、空调机冷风管及其它装饰件。粗略估算，平均每辆用量面积点客车总表面积的20%以上。公司使用玻璃钢部件返工率已从初期的100%降至目前的20%以下，逐步实现全车装配不用打磨及修补（或微量修整），达到得心应手的预期目标。另外，公司用玻璃钢部件后使客车自重减轻1%以上，经济效益明显。后，玻璃钢部件表面质量达到甚至超过原来钢板部件的技术指标，客车外观涂装质量明显提高，很受客户欢迎；而且价格不但没有提高，反而有所下降，还带活一批厂家，社会效益明显。
1 应用玻璃钢初衷
早在1990年，我们就从技术文献中了解到玻璃钢应用的广阔前景。它是一种新型合成无机化学材料。其质脆如玻璃，但又坚硬如钢，集合玻璃与钢的物理特性于一身。玻璃钢的化学性质非常稳定，能在100摄氏度环境下正常工作，能长期抵御自然界风雨、沙泥、酸碱的腐蚀，抗老化、抗氧化能力是塑料的10倍以上。如用于汽车，在正常使用条件下，其寿命完全可以达到甚至超过整车法定使用期限。
为了探索新材料应用之路，当年我们选择了工艺简单、成型容易的双排座金融小车的前后围作为切入口，结果一炮打响。促使我们加快推广应用玻璃钢步伐的因素有以下几个。
1.1 质量因素
（1）玻璃钢可以作出复杂形状的几何曲面，从理论上讲，汽车任何覆盖件都可以一次整体成型。这是钢板成型能力所不可比拟的。钢板成型一般要设计制造费用大、周期长的钢模，在成型过程中要动用各种压力机及剪板机；有的复杂曲面还不能一次成型，要多次多模压制；非常复杂的空间曲面，还要设计制作焊接夹具，要由几块焊接而成。
（2）玻璃钢部件永不生锈，表面粗糙度可与钢板媲美，完全可以满足客车涂装要求。
（3）玻璃钢密度小于钢板，用它取代钢板可减轻客车自重。
（4）玻璃钢具有一定的强度和寿命，在承受力不是很严重的地方（比如蒙能上能下和饰件）完全可以代替钢使用。
（5）玻璃钢的可修复性好。碰撞时，它的损坏形式常常是表面内凹或表面穿孔。对于面积不大的轻伤，可直接在受损表面涂一层特制胶水，再加上玻璃钢丝，填满受损面，待胶水凝结后，再打磨修平即可。对于大面积的重伤，失去修复价值，可整体更换。无需像钢板那样，修复要从两面操作（有的部件甚至因封闭结构所限，要从车上拆卸下来才能进行）。这样大大降低修复工作量，提高修复速度和质量。
1.2 价格因素
玻璃钢原材料来源丰富。随着对玻璃钢研究的深入，生产工艺不断完善提高，玻璃钢制品价格不断下跌，为扩大它的生产应用扫除了高成本的障碍，使企业乐于接受。目前，玻璃钢制品的价格已降至1000元/m2以下（包括成型）。
1.3 供货因素
近年来，随着玻璃钢制品的广泛应用，珠江三角洲地区相继崛起一批玻璃钢制品生产厂家，我们要有更多机会从中挑选信誉良好的合作单位，保证供货质量和时间，以满足使用要求。
1.4 工艺因素
（1）玻璃钢部件在客车上的安装非常容易，铆接（抽芯铆钉）、螺栓连接均可。由于是机械方法连接，玻璃钢部件在客车上非常牢固。不增加生产工时和生产难度。因机械连接也有众多缺点，所以现在一些要求较高的部位一般都采用粘接连接方式。
（2）玻璃钢部件具有优良的机械加工性能――钻、磨、裁、割、剪、刨均可，比钢板容易得多。由于在磨割过程中会产生大量粉尘，所以在对玻璃钢部件进行修整时要注意自我保护，保持现场通风。
（3）可在玻璃钢内层预埋螺栓、螺母、支架等，以方便玻璃钢部件与其它工件的连接。
2 应用玻璃钢的作法和体会
充分了解和掌握玻璃钢的特性是成功应用的关键。我们在调查研究的基础上，走访用户，参观生产流程，掌握玻璃钢在其它行业应用的情况。在此基础上，货比三家，与选中的厂家签订长期供货合约。
由于玻璃钢制品的塑性差，一但成型后尺寸难以改变，所以对厂家提出了特别要求，就是要保证供货制品的形状尺寸、表面质量完全符合图纸设计要求。但即使这样，作为使用者，制品进厂后我们也不能掉以轻心。一是搬运过程中，制品二次受损变形的可能性始终存在，尤其是开有大窗口的前后围件，其周边较薄；二是厂家对制品表面的脱模剂等杂质清理不彻底，加上生产过程中可能对制品表面二次污染，涂装前若不全面洗净，必然影响外观质量。
为次，我们一方面要求厂家对开有500*500mm以上窗口的玻璃钢部件在窗口位置加对角线加强筋，以确保窗口尺寸不变形（总装时再割去）；另一方面制定严格的玻璃钢部件装配工艺规程、涂装工艺规程，使每件玻璃钢部件从进厂到装车始终处于受控状态，件件成功应用。
2.1 设计制作必需的工装及检具
（1）焊胎类：前后围玻璃钢总成组合胎具1套。
（2）样架类：a、前后围玻璃钢组件检验样架各2套；b、前后围风窗止口贴合度间隙检验样架各4套，c、前后围风窗框玻璃验收样架各2套。
（3）样板类：a、前后围风窗框下护板弧线检验样板各2套；b、前后转风窗框垂直弧度检验样板各2套；c、前饰罩、后保险杆检验样板各2套。
2.2 按工艺流程设置质量控制点
（1）组装玻璃钢工序流程质控点（车身车间）。
（2）整车喷漆、烘干工序质控点（油漆车间）。
（3）装配前后挡风玻璃工序质控点（总装车间）。
（4）玻璃钢部件进厂验收质控点（质管部）。
2.3 主要工作步骤
（1）以GZ6100K3B为突破口，制定玻璃钢部件进厂验收标准，设计制造必需的检具、胎具投入使用，并对每个工序进行质量跟踪及工艺验证，看效果如何。在总结的基础上，推广应用到10m系列客车的其它品种上。
（2）在完善巩固10m车质控措施基础上，再对GZ6120及GZ6921系列客车玻璃钢部件的工艺规程、检验标准和检具、胎具、检样、检板进行制定，设计制作，并迅速投入生产。
（3）全部完成7种客车的前后围、前饰罩、后保险杆的装配工艺规程、检验标准及必须配套的检验用具（胎、样、板）的制定与制作。
（4）建立健全质控体系，设置质控点，责任到人，检查到人。
3 结束语
经过10年的努力，公司应用玻璃钢水平已达到一个较高层次。目前，玻璃钢部件已涵盖所有车系及其品种，包括前后围、前饰罩、灯饰罩、前后保险杠、轮边饰条、轮盖、空调机冷风管及其它装饰件。粗略估算，平均每辆用量面积点客车总表面积的20%以上。公司使用玻璃钢部件返工率已从初期的100%降至目前的20%以下，逐步实现全车装配不用打磨及修补（或微量修整），达到得心应手的预期目标。另外，公司用玻璃钢部件后使客车自重减轻1%以上，经济效益明显。后，玻璃钢部件表面质量达到甚至超过原来钢板部件的技术指标，客车外观涂装质量明显提高，很受客户欢迎；而且价格不但没有提高，反而有所下降，还带活一批厂家，社会效益明显。
