模具的零件图是制定工艺规程主要的原始资料。在制定工艺时，必须先对其加以认真分析。为了更深刻地理解零件结构上的特征和主要技术要求，通常还要研究模具的总装图部件装配图及验收标准，从中了解零件的功用和相关零件的配件，以及主要技术要求制定的据等。
　　（一）零件的结构分析
　　由于使用要求不同模具零件具有各种形状和尺寸。但是，如果从外形上加以分析，各种零件都是由一些基本的表面和异形表面组成的。基本表面有内、外圆柱表面、圆锥表面和平面等，异形表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面及其他一些成型表面等。
　　在研究具体零件的结构特点时，先要分析该零件是由哪些表面组成的，因为表面形状是选择加工方法的基本因素。例如，外圆表面一般由车削和磨削加工出来，内孔则多通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。除表面形状外，表面尺寸对工艺也有重要的影响。以内孔为例，大孔与小孔、深孔与浅孔在工艺上均有不同的特点。
　　在分析零件的结构时，不仅要注意零件各个构成表面本身的特征，还要注意这些表面的不同组合。正是这些不同的组合才形成零件结构上的特点。例如，以内、外圆为主的表面，即可成盘、环类零件，也可构成套筒类零件。而套筒类零件，既可是一般的轴套，也可以是形状复杂的薄壁套筒。上述不同结构的零件在工艺上往往有着较大的差异，在模具制造中，通常按照零件结构和加工工艺过程的相似性，将各种零件大致分为轴类零件、套类零件、板类零件和腔
类零件等。
　　（二）零件的技术要求分析
　　零件的技术要求包括下列几个方面： ①主要加工表面的尺寸精度； ②主要加工表面的形状精度； ③主要加工表面之间的相互位置精度； ④各加工表面的粗糙度，以及表面质量方面的其他要求； ⑤热处理要求及其他要求。
　　根据零件结构的特点，在认真分析了零件主要表面的技术要求之后，对零件的加工工艺即有了初步的认识。
　　先，根据零件主要表面的精度和表面质量的要求，初步确定为达到这些要求所需的终加工方法，然后再确定相应的中间工序及粗加工工序所需的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的内孔，终加工方法取精铰时，则精铰孔之前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。
 　　其次要分析加工表面之间的相对位置要求，包括表面之间的尺寸联系和相对位置精度。认真分析零件图上尺寸的标注及主要表面的位置精度，即可初步确定各加工表面的加工顺序。零件的热处理要求影响加工方法和加工余量的选择，对零件加工工艺路线的安排也有一定的影响。例如，要求渗碳淬火的零件，热处理后一般变形较大。对于零件上精度要求较高的表面，工艺上要安排精加工工序（多为磨削加工），而且要适当加大精加工的工序加工余量。
　　在研究零件图时，如发现图样上的视图、尺寸标注、技术要求有错误或遗漏，或零件的结构工艺性不好时，应提出修改意见。但修改时必须征得设计人员的同意，并经过一定的批准手续。必要时应与设计者协商进行改进分析，以确保在保证产品质量的前提下，更容易将零件制造出来。