1、生产过程
　　生产过程是将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。一般模具产品的生产过程主要包括以下内容：
　　（1）生产技术的准备过程这个过程主要是完成模具产品投入生产前的各项生产和技术准备工作。如模具产品的试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计与制造；各种生产资料的准备以及生产组织等方面的准备工作。
　　（2）毛坯的制造过程如铸造、锻造和冲压等。
　　（3）零件的各种加工过程如模具的机械加工、焊接、热处理和其他表面处理等。
　　（4）产品的装配过程包括部装、总装、检验试模和油封等。
　　（5）各种生产服务活动如生产中原材料、半成品、标准件、外购件和工具的准备、供应、运输、保管，以及产品的包装和发运等。
 　　由上述过程可以看出，模具产品的生产过程是相当复杂的。为了便于组织生产和提高劳动生产率，现代模具工业的发展趋势是自动化、专业化生产。这样各工厂的生产过程就变得比较简单，有利于保证质量、提高效率和降低成本。如模具零件毛坯的生产，由专业化的毛坯生产工厂来承担。模具上的导柱、导套、顶杆等零件和模架，由专业化的标准件厂来完成。这既有利于模具上各种零件质量的保证，也利于降低成本，对于专业化零部件制造厂和模具制造厂都是有利的。
　　２、工艺过程
　　在模具产品的生产过程中，那些与把原材料变为成品直接有关的过程，如毛坯的制造、机械加工、热处理和装配等过程，称为工艺过程。用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的工艺过程，称为模具的机械加工工艺过程。确定合理的机械加工工艺过程后，以文字形式形成施工的技术文件，即为模具的机械加工工艺规程。
　　（二）模具机械加工工艺过程的组成
　　模具的加工工艺过程由若干个工序组成，而每一个工序又可细分为安装、工位、工步和走刀等。
　　（1）工序工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。划分工序的主要依据是零件在加工过程中工作地点（或机床）是否变更。零件加工的工作地点变更后，即构成另一个工序。
　　（2）工步与走刀在一个工序内，往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一步划分为工步。当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。
　　在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，此时每进行一次切削就是一次走刀。走刀是工步的一部分，一个工步可包括一次或几次走刀。
　　（3）安装与工位工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位。定位后对工件进行夹紧的过程称为安装，安装要使工件在加工过程中保持定位时的正确位置不变。在一个工序内，工件的加工可能只需安装一次，也可能需要安装几次。工件在加工过程中应尽量减少安装次数。因为多一次安装就多一次误差，而且还增加了安装工件的辅助时间。为了减少工件安装的次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置都称为一个工位。
　　（三）生产纲领与生产类型
　　1、生产纲领工厂制造产品（或零件）的年产量，称为生产纲领。在制定工艺规程时，一般按产品（或零件）的生产纲领来确定生产类型。
　　零件的生产纲领可按下式计算：
　　N=Qn（1+a+b）
　　式中： N―――零件的生产纲领；
　　　　　　Q―――产品的生产纲领；
　　　　　　n―――每台产品中该零件的数量；
　　　　　　a―――该零件的备品率；
　　　　　　b―――该零件的废品率。
　　2、生产类型根据产品生产纲领的大小和品种的多少，模具制造业的生产类型主要可分为单件生产和成批生产两种（模具制造业中很少出现特大批量生产的情况）。
　　（1）单件生产生产的产品品种较多，每种产品的产量很少，同一个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复生产。如新产品试制用的各种模具和大型模具等的生产都属于单件生产。
　　（2）成批生产产品的品种不是很多，但每种产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性地更换，这种生产称为成批生产。例如模具中常用的标准模板、模座、导柱、导套等零件及标准模架等的生产多属于成批生产。
　　同一产品（或零件）每批投入生产的数量称为批量。根据产品的特征和批量的大小，成批生产可分为小批生产、中批生产和大批生产。对于不同的生产类型，所考虑的工艺装备、工人的技术要求、工时定额、零件的互换性等都不一样。