（一）装料量的计算
　　在模压成型工艺中，对于不同尺寸的模压制品要进行用料量的估算，以保证制品几何尺寸的精确，防止物料不足或物料损失过多而造成废品和材料的浪费。
　　装料量的计算通常是用该种模压制品的比重乘上制品的体积，再加上物料的损失系数α
（α一般取），经过几次试压后，确定出理想的装料量。
　　（二）脱模剂的涂刷
　　在模压成型工艺中，除使用内脱模剂外，尚需在模具上涂刷外脱模剂，常用的有油酸、硬脂酸和有机硅油等。
　　所涂刷的脱模剂在满足脱模要求的前提下，用量尽量少些，而且涂刷要均匀，防止降低制品的表面光洁度和影响脱模效果。
　　（三）模压料的预成型和预热
　　模压料的预成型是将物料在室温或不太高的温度下，预先压制成与制品形状相似的毛坯，然后经过预热，再放入模具中压制。预成型可使操作方便，缩小模具的装料室，提高生产效率，降低模具的设计和制造费用。
　　称好的模压料，在压制前，为增加物料的流动性，缩短生产周期，要在一定的温度下进行预热处理。预热处理不仅改善了物料的流动性，而且有利于提高制品质量，提高生产效率。
　　常用的预热方式有：电烘箱法、红外灯烘烤法、高频加热和热板法等等。其中以高频预热法效果佳，其预热均匀，可缩短预热时间。预热温度一般为80-90℃为宜。
　　（四）表压值的计算
　　在模压工艺中，先要根据制品所要求的成型压力，计算出打压时的表压值。所谓成型压力是指制品水平投影面上，单位面积所承受的压力。它和表压值之间存在着一定的函数关系，
　　（五）压制成型
　　压制成型包括嵌件安放、装料、闭模、固化、脱模等步骤，现分述如下：
　　1、嵌件安放
　　镶嵌在玻璃钢制品中与制品一起压制的金属零件称之为嵌件。安放嵌件的目的是为了提高制品的机械强度或与其它零件连接，或在制品中构成导电通路等。如果在制品中有嵌入件，则在压制前（装料前）先将嵌件准备好安置在模具中。一般常用嵌件有轴套、衬套、螺帽、、螺丝接线柱和接线片等。由于玻璃钢制品冷却时收缩率比金属零件收缩大，因此嵌件能紧紧地被固定在玻璃钢制品中，有时制品会产生裂纹，这是由于玻璃钢收缩率大于金属收缩率，或因温
度低，时间短所致，在这种情况下，就要改进操作方法，以杜绝出现类似问题。
　　为了使嵌件在制品中牢固连接，嵌件上应有型槽、滚花、突出棱角或钻孔等措施。金属件加工后须清洗后才能使用，较大金属件压制前要加温预热，以防玻璃钢与金属间的收缩差异太大造成废品。
　　2、装料
 　　往模具中加入制品所需用的模压料过程称为装料。装料量按计算结果，经试压后确定。
      3、闭模
　　加料之后，合模加压过程称闭模。闭模要快，与毛坯接触的速度要慢。放慢速度是使模内空气充分排除，凡带金属嵌件的在合模后要放慢一些速度，以免震动过大而使模具内嵌件损坏，造成制品报废。在密闭加压时。一般情况是缓慢加压，待将要闭合时迅速加压至规定的压力。
　　４、排气
　　将物料中残余的挥发物、固化反应放出来的低分子化合物及带入物料的空气排除过程称为排气。排气的目的是为了保证制品的密实性。
　　排气的方法一般是在闭模后，加压到一定值时，立即稍许提起上模，排除气体，并立即加压。一般制品的排气次数为# & $次。排气的操作必须在闭模后进行，以免在制品表面产生皱纹。
　　另一种方法是闭模后不立即加压，使模具在压机中停放!’秒到(’秒钟。在这段时间内，料中水分和挥发物气体通过模具间隙而逸出。对间隙较大或挥发物较少的物料也可以不放气。因此，排汽过程是否需要及排气次数要根据实际情况来决定。
　　5、固化
　　热固性树脂的固化是化学变化，因此必须保温一定时间使之固化完全。保温时间是按压制时后一次加压开始计算的。用同种模压料，压制不同制件时，其保温时间并不相同。模压料的固化与模压料类型、成分、压制温度、压制压力、制件厚度等有关，因此保温时间由试验来确定。如固化时间不足，影响制品质量。但保温时间过长，影响生产周期或使制品颜色变深发脆，严重时会造成制品内部破裂，影响质量。
　　6、冷却脱模
　　待压制保温完成后，即可脱模取出制品。脱模方法有手工法和机械脱模法。工业上常用的方法有螺杆顶出法和压缩空气法。。
　　７、压模的清理和制品的机械加工
　　制品脱模后，模具本身要进行清理，制品根据设计要求和使用要求，可进行机械加工。常采用车削、钻孔、抛光等加工方法。