（二）塑件设计时应注意下列事项。
（1）塑件光洁度可达7-9,精度一般宜取3-5级,但沿压制方向精度不易保证,宜取自由公差。
（2）不易脱模,宜取较大脱模斜度。若不允许取较大脱模斜度时,则塑件径向公差宜取大。
（3）塑件宜取回转体对称外形,不宜过高。
（4）壁应厚而均匀,避免尖角、缺口、窄槽等形状,各面应圆弧过渡连接以防止应力集中、死角滞料,填充不良, 物料集聚堵塞流道。
（5）孔一般应取通孔,避免用Φ5mm以下的盲孔,盲孔底部应成半球面或圆锥面以利物料流动,孔径及深度比一般为1∶2-1∶3,大型塑件尽量不设计小孔,孔间距、孔边距宜取大,大密度排列的小孔不宜模压成形。
（6）螺孔比螺杆易成形,M6以下螺纹不宜成形,齿形宜用半圆形及梯形,其圆角半径应大于0.3mm,并应注意半角公差,可以参照一般塑制的螺纹进行设计。当塑件螺纹与其它材料螺纹零件接合时,要考虑其配合张力,螺纹段长度应取小尺寸。
（7）成形压力大,嵌件应有足够强度,防止变形损坏,定位必须可靠。
（8）收缩小,有方向性,易发生熔接不良,变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力集中,树脂填料分布不匀。薄壁塑件易碎,不易脱模,大面积塑件易发生波纹及物料聚积。
（三）模具设计时应注意下列事项。
（1）要便于装料,有利于物料流动填充型腔。
（2）脱模斜度宜取1°以上。
（3）宜选塑件投影面大的方向作为成形加压方向便于物料填充型腔,但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为加压方向。
（4）物料渗入力强,飞边厚不易去除,选择分型面时应注意飞边方向。上下模及并镶件宜取整体结构,组合结构装配间隙不宜取大,上下模可拆成形零件宜取3-4级滑配合。
（5）收缩率为0-0.3%,一般取0.1-0.2%,物料体积一般取塑件体积的2-3倍。
（6）成形压力大,物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度、防止变形、位移与损坏。尤其对细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意。
（7）模具应抛光、淬硬。
（8）顶出力大,顶杆应有足够强度,顶出应均匀,顶杆不宜兼作型芯。
（9）快速成形料在成形温度下即可脱模,慢速成形料模具应设有加热及强迫冷却措施。
二、热塑性增强塑料
热塑性增强塑料一般由树脂及增强材料组成。目前常用的树脂主要为尼龙、聚苯乙烯、ABS、AS,聚碳酸酯、线型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增强材料一般为无碱玻璃纤维（有长短两种,长纤维料一般与粒料长一致为2-3mm,短纤维料长一般小于0.8mm）经表面处理后与树脂配制而成。玻纤含量应按树脂比重选用合理的配比,一般为20-40%之间。由于各种增强塑料所选用的树脂不同,玻纤长度、直径,有无含碱及表面处理剂不同其增强效果不一,成形特性也不一。
如前所述增强料可改善一系列机电性能,但也存在一系列缺点：冲击强度与冲击疲劳强度低（但缺口冲击强度增高）；透明性、焊接点强度也降低,收缩、强度、热膨胀率、热传导率的异向性增大。故目前该塑料主要用于塑制小型,高强度、耐热,工作环境差及高精度要求的塑件。
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