2、压缩模塑成型(八)
    (3)压缩模塑成型制品常见缺陷、产生原因及排除方法(三)
　11)塑件飞边毛刺太厚
    ①装料过多。应适当减少，准确加料。
    ②模塑料的流动性能太好。应调换模塑料，也可通过适当降低模塑温度以及预热料坯等手段进行补救。
    ③模具设计不合理。应改进模具设计。
    ④模具未清理干净，闭合不严密。应彻底清理模具，使其闭合严密。
    ⑤模具棱边有毛刺或碰伤。应清除毛刺及修除伤痕。
　12)塑件脱模不良
    ①模塑料中缺少润滑剂或脱模剂使用不当。应添加适量润滑剂，易粘模部位应涂擦少量脱模剂。
    ②成型温度太低。应适当提高模具温度。
    ③保温时间太短，固化不充分。应适当延长保温时间。
    ④模具型腔表面太粗糙或镀层脱落。应进行抛光或电镀处理，提高模具型腔表面的光洁度。
    ⑤装料太多及模塑压力太大，飞边阻止脱模。应准确装料及适当降低模塑压力。
　13)塑件强度不足
    ①保温固化时间太短。应适当延长。
    ②填料分布不均。应在装料时注意填料的铺设方向，纤维填料应沿料流方向分布。
    ③装料不均，不易成型处装料太少。应均匀加料，不易填满的部位应多装料或分多次装料。
    ④模塑料中混有异物杂质。应彻底清除。
    ⑤模塑料中水分及易挥发物含量太高。应进行预热干燥处理。
    ⑥树脂与填料混合不良，应均匀混合。
    ⑦后固化时间不足。应适当增加。
    ⑧塑件结构设计不良。应在可能变动的条件下调整设计。
　14)尺寸不符合要求
    ①装料不当。应准确装料。
    ②成型压力、温度、时间等工艺条件控制不当。应将工艺条件稳定地控制在适宜的范围。
    ③模具磨损变形。应修复型腔到规定的几何精度。
    ④模塑料成型收缩率太大或太小。应选用收缩率适宜的树脂。
    ⑤上、下模温差太大或模温不均。应适当调整模具温度。
    ⑥塑件脱模整形冷却不当。应合理设计冷压定型模及选择合理的冷却条件。有时，为了防止冷却不当产生内应力，应将塑件放在一定温度的油液或烘箱中缓慢冷却或进行退火处理。
    ⑦嵌件设置不当，出现变形、脱落及位移。其产生原因及处理方法如下：
    嵌件安装及固定形式不良。应重新设置。
    嵌件与模具安装间隙太大或太小。应适当调整。
    嵌件设计不良，塑料包裹层太薄。应重新设计。
    嵌件未预热。应进行预热处理。
　15)电性能不符合要求
    ①模塑料中水分及易挥发物含量太高。应进行预热干燥处理。
    ②模塑料中混有金属尘埃等异物杂质。应彻底清除异物杂质。
    ③塑件固化不足或过固化，以及固化不均。应适当调整保温固化时间。
    ④压制温度控制不当。如果压制温度太高，塑件在常温下绝缘性能较差；若压制温度太低，塑件在高温条件下绝缘性能较差。因此，必须将压制温度控制在适宜的范围。
    ⑤装料不足，塑件组织不致密。应准确装料。
　16)树脂与纤维填料分头聚积及局部纤维裸露
    ①加压时机控制不当。加压时机应选择在模内的物料预热至黏度适当，树脂能与增强纤维一起流动时加压为适宜。
    ②原料互容性太差。应选用互容性较好的原料。
    ③装料不均匀。应严格按照装料工艺规程进行操作。
    ④模塑料的流动性能不符合成型要求。应选用流动性能适宜的树脂。通常，流动性能太好，容易产生聚积；流动性能太差，纤维容易裸露。