2、压缩模塑成型(七)
    (3)压缩模塑成型制品常见缺陷、产生原因及排除方法(二)
　8)塑件表面裂纹
    ①塑件内嵌件过多、过大或分布不当。应改进塑件设计或换用收缩率较小的树脂，嵌件应重新设置。
    ②嵌件未预热或制作嵌件的材料与成型塑料的膨胀系数配合不当。应预热嵌件，并选用热膨胀系数与塑料接近的材料制作嵌件。
    ③塑件冷却不均匀。应适当调整冷却温度及时间，使塑件均匀冷却。
    ④模塑料不符合成型要求，收缩率太大。应换用收缩率较小的树脂。
    ⑤模温控制不当。如果模温太高，加压迟，排气时间长，塑件固化过度会引起表面裂纹；如果模温太低，加压快，排气时间短，塑件固化不足，强度太低，也容易引起表面裂纹。因此，应适当控制压制温度。
    ⑥模压压力不足，塑件组织不致密。应适当加大模压压力。
    ⑦塑件各部位厚薄悬殊太大。应对成型物料进行预热压片处理，降低熔料的流动性能。
    ⑧脱模装置设计不合理，顶出力分布不均匀。应改进脱模装置。
    ⑨模塑料中水分及易挥发物含量太高，应进行预干燥处理。
    ⑩薄壁压制件在压制过程中很容易产生表面裂纹。其产生原因及排除方法如下：
　模塑料中易挥发物含量应控制在3%左右。
    应适当延长压制时的保温时间。
    压制过程中应严格控制模具温度。
    应采用适宜的装料方法。
    应严格控制环境温度的变化，防止塑件热胀冷缩产生裂纹。
　9)塑件疏松或缺料
    ①模塑料的流动性能不符合使用要求。应换用适宜的模塑料。同时，可通过调整工艺条件进行补救。对于流动性能好的模塑料应缓慢加压，流动性能差的模塑料则需快速加压，并加大压力和降低压制温度。
    ②装料不足。应适当增加。装料时，应注意尽量缩短流程，不易填充的部位应预先铺料，塑件受力部位要注意增强纤维的铺设方向，铺料应尽可能均匀，并使纤维沿料流方向分布。型腔内不易填满之处，应多装料或分多次装料。
    ③加压时熔料从模具内溢出。应缓慢加压或烘烤熔料。若有溢料可先不加压，待即将凝胶时再施压。
　④模塑压力不足。应适当提高。
    ⑤模具温度太高，熔料过早凝胶。应适当加快闭模速度，降低模具温度。
    ⑥模塑料中水分及易挥发物含量太高，或粉料内充气过多并排气不良。应进行预热及预压料坯，多排几次气。
　10)塑件翘曲变形
    ①固化时间太短，塑件固化程度不足。应适当增加固化时间或冷压数分钟。
    ②压制温度不均匀，模具温差太大，塑件各部位收缩率不一致。应适当调整模具温度，使其分布均匀。
    ③塑件壁厚悬殊太大或形状过分不规则，导致塑件固化和冷却不均，收缩不一。应选用收缩率较小的树脂。模塑料必须进行预热处理后装模。在可能变动的情况下，调整塑件结构。
　④模塑料的流动性能太好。应调换模塑料或塑件出模后立即将其置入专用胎模内冷却。
    ⑤模塑料中水分及易挥发物含量太高。应进行预热干燥处理。
    ⑥塑件脱模时温度太高。应适当降低。