一、淀粉型浸润剂配制工艺流程图如下图所示：
　　主要设备：
　　1、具有夹套加热的高剪切作用的乳化釜；
　　2、低速桨叶淀粉预混釜；
　　3、高压蒸气文丘里淀粉膨化糊化装置；
　　4、淀粉浸润剂配制釜。
　　二、配制淀粉型浸润剂的配制工艺
　　a、先在乳化釜内放入氢化植物油、石蜡、各种乳化剂、加热至全部熔融，开动高速搅拌器（ 1500r/min左右），混合均匀后，在60-65℃下加入同温度水进行乳化，加水速度要慢，在转相点时，物料变粘稠呈膏状，再加水，转变成稳定的水包油乳液，放入配制釜。

     　乳化釜桨叶转速一定要快，且有足够的剪切力，使油相均匀分散，形成稳定的乳液。
　　ｂ、将要蒸煮的淀粉放入淀粉预混釜内，加入冷水，搅拌成淀粉浆（悬浊液），用泵打入高压蒸汽文丘里淀粉膨化糊化装置内，淀粉颗粒爆裂、糊化，在很短时间内完成糊化过程（此膨化装置体积小，效率高，现国内使用厂家均从美国进口）。
　　淀粉种类不一样蒸煮方法也不同，某些高直链淀粉蒸煮温度从113-124℃，必须使用高压膨化蒸煮器，另一些淀粉蒸煮温度均≤100℃，可不需要此类设备，直接将淀粉投入配制釜中即可。
　　c、配制釜内先加40%左右总水量的水，高速搅拌下分散淀粉于水中，加热至95℃，蒸煮1h使淀粉充分糊化，再加入适当冷水，调节溶液温度60-65℃，如有需要高压蒸煮的淀粉，将高压蒸煮好的淀粉加入，然后再加入乳化好的氢化植物油及其它原料（有些原料需用热水先稀释）搅拌均匀，用螺杆泵打入贮罐（带加热夹套）。
　　淀粉浸润剂在带式涂油器上使用温度为,,&，贮罐、循环罐输送管道应用夹热套保温，循环系统的温度要稍高于５５℃（尤其是天气冷时），以补充管道中热量损失。
　　三、配制工艺对淀粉型浸润剂质量的影响
　　在7628 布生产过程中，不仅淀粉浸润剂的配方、各组分的性能、各组分间的相互关系、对其各道工序均有影响，同时淀粉浸润剂配制工艺的影响亦不可忽视，一个好的配方，使用了性能优良的原材料，但由于配制工艺不当，同样得不到一个好的结果。
 　　在淀粉型浸润剂配制过程中，对浸润剂质量影响大的就是淀粉的蒸煮工艺和氢化植物油与微晶蜡混合体的乳化工艺。
　　淀粉粒子悬浮在水中加热时，淀粉粒子将破裂而形成糊状，我们称之谓淀粉的糊化。这一过程可分为3个主要阶段。
　　先淀粉粒子可逆性泡胀并结合少量的水，然后，当温度上升时，淀粉粒子结合大量的水使其明显泡胀，其体积也增加了几倍，溶液的粘度也随之增加，当升到某一温度时，淀粉粒子膨胀到极限，此时溶液的粘度达到大值，这一过程为不可逆过程，我们将此时的温度称为淀粉糊化温度，不同的淀粉有着不同的糊化温度，直链淀粉此温度>100℃而支链淀粉<100℃。
　　后，当温度继续升高时，膨胀到极限的淀粉粒子破裂，溶液的粘度也随之下降。
　　现已判明，高直链淀粉部分破裂的粒子具有凝胶性和可减少浸润剂的迁移性。所以在配制淀粉浸润剂时，应该使浸润剂中存在一定比例的泡胀的、但没有完全破裂的直链淀粉粒子因此对淀粉的蒸煮温度、蒸煮时间均应加以严格控制。
氢化植物油与微晶蜡混合油相乳液粒子的大小、稳定性都会对淀粉浸润剂的性能产生较大影响。如乳液颗粒太大，乳液不稳定，在涂油器胶带上出现网眼现象，易造成拉丝过程中飞丝和纱线浸润剂涂覆不均匀，影响了玻纤纱后道加工性能。若乳液颗粒太小，则拉丝过程中浸润剂易被甩出，影响原丝含油率的均匀性。