为保证浸润剂的工艺性能，原丝筒的原丝必须彻底烘干，含水率应小于0.1% ，在原丝含水率过高的情况下，浸润剂成膜剂不能形成完整、致密的膜，起不到对纤维的保护作用。如缠绕纱含水量大于’. (6 时，退解及管道缠绕时会产生大量的毛丝、断纱，同时缠绕的管道还夹带着大量白丝，并影响树脂固化。能影响原丝烘干的因素有来自浸润剂本身的，也有来自烘干方式的。
　　一、浸润剂本身对烘干的影响
　　（1）浸润剂成膜剂中含有高沸点的溶剂。
　　（2）浸润剂配方中吸湿性强的物质用量过高，如氯化锂、氯化铵、季铵盐、醇基醚基也由于强烈的氢键作用，具有较强的保水功能。对这些化学吸附水干燥时除要克服水的蒸发潜能外，还要克服水的逸出功，干燥比较困难，而且，在此情况下，即使原丝充分干燥后，在放置一段时间后也会大量吸水。
　　（3）浸润剂本身迁移严重，迁移到原丝筒表面的浸润剂迅速干燥，形成一道屏障（膜），结果使水分的迁出越来越困难。
　　二、烘干方式对烘干的影响
　　原丝筒应用支架挂起来烘干，烘干方式分电加热和微波加热两种。
　　（1）电加热烘干
　　用电加热，热风循环干燥原丝筒。
　　（2）微波烘干
　　微波烘干具有快速、节能易于控制的优点，同时由于原丝筒内外层一起干燥，可以使浸润
剂迁移现象减少到小程度，但必须指出，微波干燥只能除去水分，起不到浸润剂中各组分需
要相互融合及交联的作用。
　　（3）附着在玻纤表面的浸润剂在烘干过程中的变化
 　　1、烘干前，玻纤表面涂覆着一层浸润剂膜，其厚度为0.5-2μm，此膜为多相复杂结构，均质浸润剂为连续相，大小不等的乳液颗粒为分散相，此时偶联剂分子中的Si―OH键开始与玻璃表面的Si―OH键结合，在玻璃表面浓缩，取向见下图。

 　　2、烘干时，随着水分的不断蒸发，浸润剂浓度越来越大，乳液开始破乳、乳液颗粒凝聚，非离子型的润滑剂开始向液相-气相界面即表层迁移、抗静电剂的无机盐因过饱和而结晶析出，此过程直至浸润剂膜厚度减少至0.05-0.2μm，溶液烘干后成小范围内连续相，而不同乳液的颗粒堆积在一起，还保持其原有的颗粒界面，没有相互融合。
此时润滑剂膜力学性能很差，纱线耐磨性差，硬挺度亦不高。
　　3、继续保持此温度一段时间后，浸润剂各种成膜剂乳液颗粒开始达到熔融温度，分子间相互扩散，虽不能形成完全均相的结构（这与各种乳液树脂的溶解度参数δ、熔融树脂的粘度、分子极性、树脂间化学结构相似性有关），但乳液颗粒之间的界面已消失，各种乳液树脂、水溶性树脂相互融合形成大致完整连续的膜，若浸润剂成膜剂配方中有交联剂，此时交联剂开始起作用，使树脂形成网状结构，分子量增大，而非离子间润滑剂继续向表层迁移，此时可使纱线耐磨性好，硬挺度提高，强度也达到高值。
　　当然，过度烘干也会带来纱线质量问题，如表层发黄。
　　综上所述：如浸润剂配方中的成膜剂（玻璃化温度）及（熔融温度）较低，成膜剂乳液只是相互融合而无交联要求的浸润剂品种，可采用微波干燥方式如缠绕纱、拉挤用纱、短切毡用纱等；反之，尤其是ＳＭＣ纱以热风循环干燥的方式为好。
　　这里对烘干过程只作了一个简单的描述，实际情况比它复杂得多，扫描电子显微镜所拍的照片表明，浸润剂在玻纤单纤维上往往不能形成连续完整的膜，由于浸润剂膜太薄，而相对应的乳液颗粒较大，烘干后的乳液树脂颗粒往往凸出在膜表面，这些凸出物甚至球状小颗粒将单丝粘结在一起成为一束原丝。
　　浸润剂在烘干过程中的这些变化，是一个物理化学过程，有些浸润剂各组分是单纯水溶液的蒸发干燥，但有些浸润剂组分在指定的烘干温度和时间下产生进一步交联反应，不论何种浸润剂在玻纤表面均形成连续或不连续的膜。因此烘干温度和时间对原丝烘干质量影响较大，但具体烘干工艺应由浸润剂自身性质而定。